一、墊片加工方法？

1、購置板材:按照要求購置所需材料、所需厚度的板材；

2、沖壓:按照要求沖壓出墊片的內外孔，此時沖床要配置相應的模具；

3、熱處理:大多數墊片不需要熱處理，特殊要求的則需要；

4、電鍍:如果要求的表面處理可以通過所購置的板材實現，就不用電鍍，如果不能則需要電鍍；

5、包裝出庫。

二、墊片是怎么加工的？

先把整張的鐵板在剪板機上，剪成需要的寬度，然后用沖孔落料復合模，一次就能沖出平墊片來。一般復合模做成一次出三個活的結構，沖壓一次就可以出三個活。

平墊圈加工工藝主要有兩種,一種是今去除毛刺處理,另一種是表面保護處理;去除毛刺處理,墊圈應采用拋光、震動或其他方法去除毛刺及飛邊。

表面保護處理,標準中對墊圈產品表面處理按涂層(厚)和鍍層(薄)的區分,作者認為應該同樣適用于其他緊 固件產品一螺栓(螺釘、螺柱〉和螺母。雖然在其他一些相應標準中沒有像該標準敘述的這樣具體。

三、斯太爾輪轂墊片怎么生產出來的？

輪轂分為鑄造和鍛造兩大類，斯太爾輪轂墊片是鑄造生產出來的。

其中鑄造又能分為重力鑄造、低壓鑄造和旋壓鑄造。目前市場上大約有80%的鋁合金輪轂都在用了鑄造的方式。

低壓鑄造是指以低壓的方式將液態合金擠壓到鑄模中，自動化程度高，成品穩定性和精度好是最大特點，且其生產周期很短，3分鐘-5分鐘就能完成一個輪轂，不過礙于模具更貴，換模也慢，靈活性方面不太出色，通常主機廠的大規模訂單會采用這樣的生產方式。

從鑄模中出來的輪轂會被放入旁邊冷卻槽中進行冷卻，冷卻過后就基本上已經具備了一個輪轂所有的特征，包括輪輻、輪框和一些造型細節，后續只需要再進行相應的熱處理、修飾、噴涂即可大致完成生產。

而重力鑄造相比低壓鑄造就更加傳統一些，古老的鑄造工藝流傳到現在就是對它最大的肯定。重力鑄造一般是指金屬液在地球重力作用下注入鑄型的工藝，也稱重力澆鑄。而輪轂的重力鑄造同樣也是將配好的合金液澆筑于模具中，而最終成型后輪轂的質量很大程度取決于澆筑環節，一點點小氣孔都有可能會導致輪轂斷裂。

雖然看起來和低壓鑄造沒有太大區別，都是"上下一合成型"的方式，穩定性和精度上低壓有優勢，但在靈活性和成本上則是重力鑄造的核心優勢。但這種傳統且古老的重力鑄造如今大有被低壓鑄造、鍛造工藝取代的趨勢。

旋壓鑄造則是在上面兩種工藝的基礎上，又加了一道旋壓工序，通常在鑄造后的毛坯輪圈上進行再加工處理，主要是對輪框部分進行旋轉沖壓，這個過程中輪框部分被加熱同時旋刀進行旋轉，將輪框逐漸拉長變薄，從15mm擠壓到7mm，輪框內部的金屬分子排列會更緊密，金屬強度也會更高，重量也有所減輕。比如國際大廠RAYS的鑄造輪轂產品就多為旋壓鑄造工藝，算是鑄造輪轂中目前中高端產品的主要工藝。

四、帶有墊片的螺絲是怎樣做出來的？

一種帶有墊片的螺絲的制作方法,其特征在于,包括如下步驟:a、制作螺絲：通過制坯、成型、壓槽和搓絲工藝，制得螺絲；b、制作金屬墊片：將金屬粉料進行加熱熔化，熔化后在1500?1800℃下進行澆注，冷卻至800?900℃后放入保溫箱內冷卻至室溫，最后在280?380℃下進行回火處理，得到金屬墊片，

標簽：墊片螺絲帶有