布膠管按其成型方法可分為硬芯法、軟芯法、無芯法三種，生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的問題各有所不同，現(xiàn)分述如下：
1.1硬芯法8
硬芯法存在的質(zhì)量問題主要有：膠層厚薄不均，外層膠搭縫有痕跡及竹節(jié)紋，膠管使用承壓時(shí)易發(fā)生扭曲變形等。
1.1.1膠層厚薄不均
產(chǎn)生的主要原因：
① 內(nèi)層膠擠出時(shí)偏芯；
② 套芯棒時(shí)風(fēng)量控制不當(dāng)，管坯局部鼓大
③ 管坯套芯棒過程中途撤風(fēng)
④芯棒不直及芯棒涂隔離劑偏少；
⑤ 膠層搭頭重疊過多；
采取措施：
① 嚴(yán)格控制內(nèi)層膠的擠出工藝條件，將擠出機(jī)頭口型調(diào)整好；
②
控制好鼓風(fēng)量，不要中途撤風(fēng)，而應(yīng)隨著芯棒不斷套人管坯內(nèi)而逐步減少進(jìn)風(fēng)量；
③ 定期校直芯棒；
④
隔離劑要涂抹均勻；
⑤調(diào)整外層膠出片寬度．使搭頭重疊寬度不超過5mm；
⑥
擠出管坯必須充分冷卻后(一般停放不少于2h)再套棒。
1.1.2
外層膠搭縫有痕跡及竹節(jié)紋
外層膠搭縫有痕跡及竹節(jié)紋這種外觀缺陷在含有氯丁檬膠的膠料中更易發(fā)生。產(chǎn)生的主要原因：
①
水布纏卷壓力不足及向管身施加壓力不均，一邊偏大而另一邊偏小；
② 水布纏卷重疊寬度過小；
③
使用水布寬度過大；
④膠料(片)太冷太硬或門尼粘度太大；
⑤
膠管硫化起點(diǎn)偏快。
采取措施：
①纏水布時(shí)向管身施加足夠且均勻的壓力；
② 使用過的水布在再使用時(shí)應(yīng)按水布原已形成的松緊邊順勢(shì)使用；
③
應(yīng)根據(jù)纏卷膠管外徑的大小選用不同寬度的水布(外徑在30mm 以下的膠管，使用水布的寬度不宜超過90mm)，纏水布重疊寬度應(yīng)為水布寬度
的3／5―2／3；
④ 檢查準(zhǔn)備使用的新水布，不應(yīng)有緊邊現(xiàn)象;
⑤保持作業(yè)區(qū)環(huán)境溫度在18℃
以上；
⑥
控制膠片的停放時(shí)間在2一l2h內(nèi)用完，不宜超過3天，含氯丁橡膠的膠片應(yīng)注意盡快用完，否則需回?zé)捴匦鲁銎硗鈶?yīng)注意氯丁橡膠生膠
的存放期不能太長(zhǎng)，超過存放期的氯丁橡膠不宜用于外層膠；橡膠技術(shù)咨詢網(wǎng)為廣大從事橡膠行業(yè)的朋友提供橡膠技術(shù)、橡膠價(jià)格信息、橡膠
培訓(xùn)學(xué)習(xí)、橡膠資料交流學(xué)習(xí)交易的平臺(tái)。
⑦
調(diào)整外層膠配方軟化劑用量，增加塑性，并采用磺酰胺類后效性促進(jìn)劑(如cz等)，增加硫化初期膠料的流動(dòng)性
1.1.3
膠管承壓扭曲變形嚴(yán)重
① 織物本身結(jié)構(gòu)所引起，45度的裁斷角度，在承壓時(shí)經(jīng)緯線受力及伸長(zhǎng)不一致；
②
裁斷角度誤差大，裁斷后的膠布搭接不平行；
③ 管坯內(nèi)徑偏大，套棒后相互貼臺(tái)不緊，纏水布施加外壓引起管體扭動(dòng)；
④
隔離劑用量過多，管坯受力時(shí)與芯棒問打滑發(fā)生扭轉(zhuǎn)。
采取措施：
① 嚴(yán)格控制裁斷角度及搭接工藝；
②
掌握內(nèi)層膠擠出內(nèi)徑與芯棒外徑基本一致，調(diào)整好套芯棒的鼓風(fēng)量，使管坯內(nèi)壁緊包在芯棒上；
③掌握好隔離劑濃度和用量；
④
纏水布方式不宜從一端纏向另一端．而要采取從膠管中部分別向兩端纏的方法
⑤
有條件的工廠可采用回轉(zhuǎn)式纏水布機(jī)作業(yè)，但應(yīng)注意對(duì)不同外徑膠管及時(shí)調(diào)整水布施加在膠管上的纏卷力
2
軟芯法
軟芯法主要存在的問題是膠芯的使用壽命較短，使產(chǎn)品成本增加。為了提高膠芯的使用壽命，主要從改進(jìn)配方著手，可采用丁腈橡膠、丁基橡
膠和三元乙丙橡膠制造膠芯。但用丁基橡膠和三元乙丙橡膠制造膠芯，規(guī)格精度較難掌握，而采用丁腈橡膠較方便，且材料易得。丁腈橡膠的
硫化體系可采用無硫或低硫高促硫化體系。例如，硫黃0．3―0．5份，促進(jìn)劑TT 3―3．5份，含膠率保持在百分之40-50。
1．3 無芯法
無芯夾布膠管生產(chǎn)工藝的主要問題為制品硫化時(shí)容易鼓泡脫層(尤其是用丁腈、氯丁等合成橡膠制造的有特殊性能的膠管)、內(nèi)徑失圓、內(nèi)管壁
粗糙和外層膠色澤欠佳等。
1．3．1 硫化時(shí)管體鼓泡脫層
硫化時(shí)管體鼓泡脫層產(chǎn)生的主要原因：
①
管體無水布加壓，膠帆布內(nèi)的水分及膠料內(nèi)的水分在硫化過程中汽化：
②
成型卷貼膠布搭頭縫隙處及外層膠擠出過程中管體內(nèi)窩藏的水分與空氣在硫化加熱時(shí)汽化膨脹；
③膠布存放時(shí)問過長(zhǎng)及膠布本身自粘性差，管坯與膠布粘合性差
④ 膠布及管坯粘有油污雜物，內(nèi)外層膠有砂眼；
⑤
硫化前膠管封頭不嚴(yán)．導(dǎo)致蒸汽和熱水從膠管兩端竄人；
⑥外層膠擠出口型尺寸偏大，導(dǎo)致外層膠脫空；
⑦
各部件膠料的硫化速度配合不當(dāng)。
采取措施：
① 控制配合劑及加工帆布的含水率在1．5 以下；
②
調(diào)整好三輥成型機(jī)的輥距，使膠布卷貼受壓均勻，調(diào)節(jié)好輸入管坯的內(nèi)壓，開始時(shí)充人較少量空氣，膠布纏卷圈后應(yīng)加大管體內(nèi)壓力到0．1
③
控制膠布的存放時(shí)間．噴霜膠布不宜使用；
④ 外層膠擠出前應(yīng)薄擠選砂；
⑤
嚴(yán)格成型工藝，防止產(chǎn)生膠布褶子及毛邊，避免油污粉塵等雜物污染半成品；
⑥ 選擇好外層膠擠出口型，避免外層膠與管身脫空，外層膠采用真空擠出；
⑦
嚴(yán)格管端封頭工藝，外層膠不得有砂眼；
⑧ 調(diào)整各部件的硫化速度使之基本同步硫化，在工藝操作安全的前提下．各部件有較快的硫化起點(diǎn)，對(duì)天然橡膠、丁苯橡膠并用的膠料可以采
用噻唑類促進(jìn)劑與秋蘭姆類促進(jìn)劑并用?不宜采用磺酰胺類后效性促進(jìn)劑；
⑨采用水煮硫化工藝時(shí)?必須保證每條膠管內(nèi)腔都充滿水，如用直接蒸汽硫化，可采用“提壓降溫”硫化工藝，即硫化開始，快速升壓(1min內(nèi))
至0．35―0．4MPa?硫化罐溫136― 138℃ ，6-
8min后，閉汽輸入0．5MPa壓縮空氣,2―4min后閉風(fēng)，自送風(fēng)起15min后再進(jìn)汽，直到硫化完畢
⑩
有特殊性能要求的膠管不采用此法成型硫化。
1．3．2 內(nèi)徑失圓
由于膠管沒有模具成型硫化，內(nèi)徑失圓不可避免，可以采取下列措施使失圓程度減輕：
①
合理設(shè)計(jì)內(nèi)層膠配方，少用液體軟化劑，而采用固體軟化劑如瀝青、固體古馬隆樹脂等使管坯挺硬，受壓不易變形；
②
內(nèi)層膠厚度在成本允許的前提下適當(dāng)加大(以適當(dāng)降低含膠率作成本補(bǔ)償)；
③外層膠擠出后膠管要緊密排放并盡快進(jìn)行硫化；
④
采用直接蒸汽硫化時(shí)，內(nèi)徑25mm 以下膠管疊放在硫化盤內(nèi)層數(shù)不宜超過3層，內(nèi)徑32mm膠管疊放不宜超過2層，內(nèi)徑38mm 以上膠管失圓嚴(yán)重
，最好不采用此硫化工藝, 水煮硫化雖不受此限，但應(yīng)避免用于生產(chǎn)大口徑膠管。有的生產(chǎn)廠曾對(duì)大口徑膠管( 32―76mm)進(jìn)行過無芯成型直接
蒸汽分壓硫化試驗(yàn)，對(duì)解決鼓泡脫層和內(nèi)徑失圓問題獲得較好的效果。
其方法為：采用兩端均可開蓋的硫化罐，罐體上除有正常的進(jìn)汽管路和排汽管路外，在罐兩端各增設(shè)軟連接的進(jìn)汽管和排汽管，成型好的膠管
被放置在硫化車的臺(tái)板上，臺(tái)板兩端放有可通蒸汽的多插頭管件，將各膠管兩端分別插入各自的插頭內(nèi)，用夾具固定好，然后將硫化車選入罐
內(nèi)，分別將多插頭總管與軟連接汽管接牢，關(guān)閉硫化罐，先從一端軟連接汽管向膠管內(nèi)輸入蒸汽，然后再向硫化罐送人蒸汽，在膠管內(nèi)氣壓較
罐內(nèi)氣壓高0．02一O．03MPa下進(jìn)行硫化。罐內(nèi)及膠管內(nèi)的冷凝水需及時(shí)排放。硫化完畢，保持壓差同時(shí)排汽，并在罐內(nèi)噴淋冷水降溫，開罐后
各卸去軟連接管，拉出硫化車卸掉夾具，取出膠管切頭檢查。
1．3．3
管壁粗糙
管壁粗糙主要是由于沒有成型加壓模具以及膠料熱煉不均、擠出溫度偏低所致，膠料中含有再生膠亦是原因之一,
故除加強(qiáng)擠出工藝操作外，
內(nèi)外層膠配方最好不用或少用再生膠。

標(biāo)簽：膠管硫化高壓