注射成型工藝和模壓成型工藝相比有明顯的優點：工藝簡單，操作方便，機械化，自動化程度高，勞動強度低，硫化時間短，飛邊少，性能穩定，合格率高。但是在注射法產品試制過程中最大的問題是易產生氣泡。氣泡是橡膠制品經常出現的質量缺陷，不僅影響產品的外觀質量，甚至會影響產品的內在質量。通過現場的觀察分析對硫化產生氣泡的原因，制定解決問題的措施，最大限度地減少氣泡現象的發生，提高產品的外觀質量。橡膠產品氣泡的因素是多方面的，關鍵原因有原材料、膠料混煉加工、工藝操作、硫化設備與模具等因素。一 、原材料因素原因分析（1）天然橡膠水分與揮發份超標準。（2）化工原料與助劑倉儲、配料等環節受潮水分增加。（3）鋼絲簾線受潮，涂鋼絲膠漿未干。（4）纖維簾線回潮率高，原線高于2%，壓延前高于1%解決措施（1）天然橡膠切膠后采取烘膠措施，要按標準控制水分與揮發份，嚴禁超標，降低原膠中的水分含量（2）化工原料與助劑倉儲時增加防潮措施，在梅雨季節與雨季、大霧天氣里，特別要助于運輸、倉儲、加工等環節，避免原材料受潮，淋濕。配好的原料用塑料盛裝投料。（3）鋼絲簾線在使用前1小時打開包裝，保持室內濕度不超標，避免鋼絲簾線受潮，鋼絲涂膠漿后吹風干躁。（4）纖維簾線壓延前加熱烘干，簾線在進壓延機前回潮率低于1%。二、半成品部件因素原因分析（1）混煉膠中助劑混煉時分散不均勻。（2）混煉溫度偏低，水分揮發不凈，溫度高時排膠在開煉機上加硫磺時硫磺易融化，或發生焦燒。（3）膠料停放的時間不足或沒有停放就生產使用。（4）膠料熱煉不均勻，出型時表面不光滑。（5）膠料在開煉機上熱煉時，表面包裹著空氣，出型膠料有窩藏空氣的現象。解決措施（1）優化生產配方，選用易分散型助劑替代現使用的助劑，增加分散劑，均勻劑等加工助劑的應用，提高各種助劑的分散性能。（2）混煉膠采用密煉機兩段工藝方式生產，一段混煉時提高溫度，讓原料中的水分與揮發份充分揮發，膠料經過停放再進行二段混煉，溫度控制在加硫磺與促進劑溫度范圍之內，避免焦燒時間短或發生焦燒。（3）塑煉、一段混煉、二段混煉、出型各工藝嚴格控制半成品的停放時間。讓各種助劑充分擴散，提高膠料的均勻性，同時有利于在機械作用下應力與應變的恢復。（4）膠料熱煉要均勻，通過割刀、落盤、搗膠等操作使膠料混煉均勻。采用熱煉供膠與出型分開的作業方式，提高出型膠料表面的光滑程度。（5）采用擠出工藝擠出膠料，出型膠料表面不再有窩藏空氣現象。三、生產操作原因原因分析（1）開煉機輥簡溫度、熱煉供膠溫度、擠出排膠溫度控制不嚴格，半成品部件表面有氣泡。（2）壓廷膠簾布膠與線中空氣多，成型硫化時難以排凈。（3）出型半成品部件厚度、寬度公差偏大，重量公差大，在模具中影響膠料的流動。（4）預成型時膠料多層疊起易產生窩藏空氣現象，造成膠中起泡。（5）鋼絲簾線浸膠時只掛在表層，鋼絲中的空氣含量高，鋼絲之間空隙大，帖上膠片時易產生窩藏空氣現象。（6）硫化時壓力偏低膠料致密性差，易產生氣泡（7）硫化時溫度、時間達不到工藝要求，也會造成欠硫氣泡解決措施（1）控制開煉機輥簡溫度、容量、防止膠料過熱產生氣泡裹在膠中難以除去。（2）壓延后的膠簾布順著經線排上多組棉線，增加膠簾布層之間排氣效果。壓延膠簾布在卷取前增加刺氣泡裝置，增加膠簾布之間排氣效果。（3）修正擠出口型板的設計，使膠料的形狀有利于沖模，嚴格控制膠料半成品的施工尺寸及公差，防止產品窩藏空氣現象。（4）預成型時有多層膠料需要疊起時，膠料上壓出排氣閥，減少膠層之間易產生窩藏空氣現象，或用氣泡針刺破膠料表層氣泡。（5）鋼絲簾線由浸膠漿、帖膠片改進為擠出覆膠，降低膠中鋼絲內的空氣含量，減少貼膠片時易產生窩藏空氣現象。（6）合理設定模腔壓力，保證硫化應達到的壓力，使膠料流動，充滿模腔。（7）嚴格按規定的硫化溫度、時間控制生產作業，改手控操作為微機群控生產作業。四、設備與模具原因原因分析（1）平板硫化機溫控系統偏差大，溫控高時致使模具溫度偏高，減少了膠料的沖模流動時間。（2）模具表面損傷，凹凸不平影響膠料的流動性。（3）模具表面易結污垢，影響膠料的流動性，易造成帶體明疤。（4）模具排氣線與排氣線孔分布不合理，排氣線條偏細、排氣孔直徑偏小、影響排氣效果。（5）模具論側鐵齒溝槽、導角處設計不合理，使膠料進入時產生層次，夾雜氣體后不能排凈。合模排氣時膠料在此易產生渦流、湍流、重疊。解決措施（1）改進平板硫化劑測溫點與溫控傳感系統，使模具型腔內的溫度與儀表顯示溫度相吻合。（2）對模具表面損傷部位及時進行維修，生產商采取保護與防止模具表面損傷的措施，避免模具表面損傷。（3）模具表面定量定時進行清洗、拋光保證模具表面應有的光潔度。（4）改進模具排氣線與排氣孔的布局，縱橫貫通，分布趨于合理，適當加粗排氣線條，加大排氣孔直徑，增強排氣效果。（5）優化模具論側溝槽、導角處的設計，減輕膠料在此處產品渦流、重疊現象。在通過對橡膠履帶硫化產生氣泡原因的分析，制定解決問題的整改方案，加強原材料的使用與管理，規范膠料混煉加工，改進工藝操作，優化模具設計等措施的實施，橡膠履帶帶體表面、膠層間、花紋上、鋼絲簾線中間產生氣泡、明疤質量缺陷顯著下降，提高了產品的外觀質量。五、模壓制品產生氣泡的原因分析主要原因有： 1、材料的問題，橡膠材料來混煉、儲存、使用過程中有濕氣，濕氣未排除，導致產生氣泡，或天氣變化原因受潮。 大多數原因可能是原材料有問題，我們以前也出現過類似情況，換另外一個批次材料就好了；2、模具排氣孔設置不當或者堵塞也會產生氣泡，排氣的時候沒有排好。原材料在煉膠中，空氣被裹附在材料內部，導致在加工的過程中，材料和空氣一起進入模具，假如模具沒加排氣槽或加工中沒有設置排氣工藝的話，空氣很容易被困在模具里面，使得產品產生氣泡或氣孔。 3、生產橡膠制品，硫化后有氣泡，可能是橡膠配方中的問題，可以找技術人家給調整一下配方。六、橡膠制品硫化時有氣泡原因1、橡膠混煉不均勻，操作工不規范。2、橡膠膠片停放不規范，環境不衛生。管理不規范。3、材料有水份 （混煉時加點氧化鈣）4、硫化不充分，不熟看起來有氣泡。5、硫化壓力不足。6、硫化劑雜質較多，小分子的雜質提前變成分解，氣泡殘留制品中。7、模具本身排氣設計不合理，膠料沖線時氣不能及時排出！8. 制品太厚，膠料過少，橡膠傳熱慢，外表硫化后，橡膠流動性下降，造成缺料，所以就可能產生氣泡。9.硫化過程中排氣沒排好。10、配方問題，硫化體系要改善。解決辦法：1、延長硫化時間或提高硫化速度。2、硫化前薄通幾次。3、硫化時排氣次數多一點。七、橡膠產品表面有氣泡的原因分析1．有水份 （混煉時加點氧化鈣）；2．未充分硫化，不熟看起來有氣泡；3．硫化劑雜質較多，小分子的雜質提前變成分解，氣泡殘留制品中；4．模具本身排氣設計不合理，膠料沖線時氣不能及時排出；5．分散不良；6．膠料塑煉時間長，產品硫化時也有氣泡八、硅膠成型產生氣泡是什么原因呢？1、排氣不足，硅膠原料放置于成型模具后，在合模的瞬間會帶入許多空氣，而空氣是不可能與硅膠原料融為一體的，如果沒有將這些空氣排放出來，就會造成硅膠按鍵成型后表面產生氣泡。2、硫化溫度過低，硫化溫度是硅橡膠成型時的一項重要參數，通常的硅膠制品都設定在160~200攝氏度，但有時候由于模外操作時間太長或其他原因使模具長時間未開入硫化機加溫，導致硅膠成型模具的溫度偏低與硅膠的硫化溫度，此時就會造成成型后產品氣泡。對此我們只需加高成型溫度，或者將空模開入機器加溫一段時間在操作即可解決問題了。3、硫化溫度過高，剛剛說了硫化溫度過低會造成硅膠成型氣泡，其實，很多時候成型溫度過高同樣會造成硅膠成型氣泡。為什么呢？個人是這么理解的，成型溫度過高時，在合模加壓的過程中表面的硅膠原料已經開始成型，此時的空氣已經被困在里面很難排出，所以會造成成型氣泡。針對此原因，只需將成型溫度適當降低即可。4、硫化時間過短，跟硫化溫度一樣，硫化時間也是硅膠成型的重要參數之一，硫化時間的長短決定了硅膠是否能被完全硫化。如果硫化時間過短，不僅造成硅膠成型后發軟，更容易造成表面氣泡。出現此類不良可適當延長硅膠的硫化時間。5、模具的結構不合理，硅膠成型模具的設計不太合理也會造成硅膠成型產生氣泡，例如模具中產品的排列方式、分區方式、模具分模方式，模具大小的設計等都會造成氣泡不良，但開一套模具的成本很高，且修改起來也不太容易，如果因為模具的結構造成硅膠成型氣泡，那么通常都是從上面所提到的幾點想辦法下手解決。

標簽：中產生產過程橡膠制品