大概步驟知道 廢舊輪胎 打成顆粒 過濾（銅絲） 汽油泡制 剩下就不知道了 至于再生橡膠在成型的話 就是 壓膠（來回滾壓） 拉片 放進磨具 加熱 成型 就行了 有幫助的話就給我吧

橡膠再生方法可以怎么分類

再生膠生產方法很多,歸納為五大類.現將各種方法的脫硫工藝過程簡要介紹如下.
(一)蒸汽法
1．油法
將膠粉與再生劑混合均勻,放入鐵盤中,送進臥式脫硫罐內,用直接蒸汽加熱.蒸汽壓力為7MPa(5~7kgf／cm2）,脫硫時間為10小時左右.此法工藝設備簡單.
2．過熱蒸汽法
將膠粉與再生劑混合均勻,放入帶有電熱器的脫硫罐中,通直接蒸汽,用電熱器將溫度提高到220~250℃,使膠粉中的纖維得到破壞,蒸汽壓力為0．4MPa(4kgf／2).
3．高壓法
將膠粉與再生劑混合均勻,放進密閉的高壓容器內,通入 4．9~69MPa(50-70kgf／cm2直接蒸汽進行脫硫再生.此法設備要求高,投資較大.
4．酸法 首先用稀硫酸浸泡膠粉,破壞其中的纖維物質,然后用堿將酸中和進行清洗,再通入直 接蒸汽進行脫硫再生.此法需要耐腐蝕設備,耗用酸堿量大,工藝及設備復雜,成本高,產品易老化.
(二)蒸煮法
1．水油法
此法脫硫設備為一立式帶攪拌的脫硫罐,在夾套中通入0．9~0．98MPa(9~l0kgf／cm2)的蒸汽.罐中注入溫水（80℃）作為傳熱介質.脫硫時將已用機械除去纖維的膠粉和再生劑加入罐中,攪拌時間約3小時.此法雖然設備較多,但機械化程度高,產品質量優良且穩定.
2．中性法
中性法與水油法基本相似,區別在于中性法不提前除去纖維,而在脫硫過程中加入氯化鋅溶液以除去纖維.效果不如水油法好.
3．堿法
用氫氧化鈉（5～10%濃度）來破壞膠粉中的纖維,然后用酸中和并清洗,再以直接蒸汽加熱進行脫硫再生.此法設備易腐蝕,產品質量低劣,方法落后.
三）機械法
1．密煉機法
所采用的密煉機為超強度結構,轉子表面鍍硬鉻或堆焊耐磨合金.轉速為60～80r/min,上頂栓壓力為1.24MPa(12.6kgf/cm2),操作溫度控制在230～280℃,時間7～15分鐘.此法生產周期短,效率高.
2．螺桿壓出法
主機為螺桿壓出機（與橡膠壓出機相似）,螺桿直徑有6、8、12in三種.機殼內有夾套,用蒸汽或油控制溫度（200℃左右）.操作時將膠粉與再生劑提前混合均勻送入該機,膠料在螺桿的剪切擠壓作用下,經過3～6分鐘即可從出料口排出.此法為連續性生產,周期短,效率高,產品質量優良,但由于螺桿與內套磨損較大,對設備的材質要求較高.
3．快速脫硫法
主機為一特殊結構的攪拌機（與塑化機相似）,罐內有一擋料裝置.攪拌速度可調節,由直流電機帶動.轉速分為兩擋,低速控制在720 r/min,高速為1440 r/min,攪拌10分鐘后,隔絕空氣逐漸冷卻,冷卻是在冷卻器中進行的.此法生產周期短,攪拌速度快,工藝不易控制,產品質量不夠穩定,比較適宜廢合成橡膠再生.
4．旋轉動態法
將膠粉與再生劑混合均勻后,放入帶有一對空心螺桿的設備中,利用油浴加熱,溫度控制在240～260℃,進行連續性脫硫,膠料經過15分鐘即可達到脫硫再生目的.
（四）化學法
1． 溶解法
將膠粉和軟化劑放入一個電加熱的攪拌罐中,加入40～50%的軟化劑（以膠粉為100%）,一般采用重油或殘渣油等.溫度控制在200～220℃,攪拌2～3小時.反應后的產物為半液體狀的粘稠物.產品可直接用于橡膠制品,代替部分軟化劑,也可應用于建筑行業作防水、防腐材料.
2． 接枝法
在膠硫過程中,加入一些特殊性性能的單體（如苯乙烯、丙烯酸酯等）,在200～230℃的高溫作用下,使單體與膠料反應,再經機械處理后,得到具有該單體聚合物性能的再生膠（如耐磨、耐油等）.此法反應過程較難控制.
3．分散法
在開煉機上加入膠粉和乳化劑、軟化劑、活化劑等,進行拌合壓煉,然后緩緩加入稀堿溶液,使膠粉成為糊狀,再加水稀釋,從煉膠機上刮下,加入1％濃度的乙酸,使其凝固,最后經干燥壓片,即為成品.此法設備簡單,工藝操作不易控制,為間歇式生產.
4．低溫塑化法
將膠粉與有機胺類或低分子聚酰胺,環烷酸金屬鹽類,脂肪族酸類和軟化劑、活化劑等混合均勻,放置在80~100℃溫度下塑化一定時間,即可通過氧化-還原反應達到再生目的.此法節省能量,設備簡單,但產品可塑性低.
（五） 物理法
高溫連續脫硫法將膠粉與再生劑按要求混合均勻,然后送入一個臥式多層的螺桿輸送器中,該輸送器有夾套和遠紅外線加熱裝置,膠料在輸送過程中受到遠紅外線的均勻加熱,達到再生目的.此法為連續性生產,周期較短,質量較好,設備不復雜,是正在探索的一種新方法.
2．微波法
將極性廢硫化膠粉碎至9．5mm大小的膠粒,加入一定量的分散劑,輸送到用玻璃或陶瓷制做的管道中,使膠粒按一定速度前進,接受微波發生器發出的能量.調節微波發生器的能量,致使膠粉分子中的C—S、S--S鍵斷鏈,達到再生目的.

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