橡膠過硫化：就是指的膠料在高溫長時間下處的狀態(tài)。死膠：由于操作不當加有硫化劑的混煉膠在加工或者停放過程中出現(xiàn)的早期硫化，本質是：膠料局部交聯(lián)。這樣產生的膠料叫死膠。這種現(xiàn)象專業(yè)術語叫焦燒，工廠中一般稱為死膠，其實就是發(fā)生了焦燒的膠料。在實際加工過程中，為了避免焦燒的危險，使膠料具有較好的模內流動性，常采用添加防焦劑的辦法來解決。膠料在加工過程或硫化前停放過程中出現(xiàn)早期硫化現(xiàn)象，又稱自硫(bin cure)。導致膠料出現(xiàn)焦燒的原因主要是配方設計不當，如促進劑品種不合適、用量過大；混煉、壓出、壓延時溫度過高；膠料停放溫度過高、時間過長等。防止膠料焦燒除針對上述原因從配方、工藝上加以改進外，還可以通過使用防焦劑延長膠料的焦燒時間來達到。產生原因：（1）配方設計不當，硫化體系配置失衡，硫化劑、促進劑用量超常。（2）對某些需要塑煉的膠種，塑煉未達要求，可塑性太低，膠質過硬，導致煉膠時急劇升溫。煉膠機或其它輥筒裝置（如返煉機、壓延機）輥溫太高，冷卻不夠，也可能導致現(xiàn)場焦燒。（3）混煉膠卸料時出片太厚，散熱不佳，或未經冷卻，即倉促堆積存放，加上庫房通風不良、氣溫過高等因素，造成熱量積累，這樣也會引發(fā)焦燒。（4）膠料存放過程中管理不善，在剩余焦燒時間用盡之后，仍堆放不用，出現(xiàn)自然焦燒。加工困難；影響產品的物理性能及外表面光潔平整度；甚至會導致產品接頭處斷開等情況。解決措施：（1）膠料的設計要適宜、合理，如促進劑盡可能采取多種并用方式。抑制焦燒。為適應高溫、高壓、高速煉膠工藝，在配方中還可配用適量（0.3～0.5份）的防焦劑。（2）加強煉膠及后續(xù)工序中對膠料的冷卻措施，主要通過嚴控機溫、輥溫及保證有充沛的冷卻水循環(huán)，使操作溫度不逾越焦燒臨界點。（3）重視膠料半成品的管理，每批料應有流水卡跟隨，貫徹“先進先出”的存庫原則，并規(guī)定每車料的最長留庫時間，不得超越。庫房應有良好的通風條件。（4）調整硫化體系，為次磺酰胺促進劑的采用，大大改善了防焦燒性能。（5）改善膠料貯存和加工條件，如加強冷卻；（6）采用防焦劑。理想的防焦劑應具有下列性能：防焦劑主要是有機酸類、亞硝基化合物和硫代酰亞胺化合物三類。1、具有優(yōu)良的防焦性能，對不同促進劑和膠料種選擇性小，對其它配合劑不敏感；2、對膠料的硫化特性和硫化膠性能無不良影響；3、貯存穩(wěn)定和操作性能良好，不結塊，不飛揚，分散，不噴霜等；4、符合工業(yè)生產安全和衛(wèi)生要求；5、性價比較高；6、最好能兼具其它有益的功能。

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