輪胎制造工藝
　　1：米其林C3M技術
　　Command+Control+Communication&Manufacture，建議譯為：指揮、控制、通訊及制造一體化系統。
　　C3M有如下5項技術要點：①連續低溫混煉；②直接壓出橡膠件；③成型鼓上編織／纏繞骨架層；④預硫化環狀胎面；⑤輪胎電熱硫化。
　　C3M的關鍵設備是特種編織機和擠出機。C3M技術通過以成型鼓為核心，合理配置特種編織機組和擠出機組而得以實現。特種編織機環繞成型鼓編織無接頭環形胎體簾布層和帶束層，并環繞成型鼓纏繞鋼絲得到鋼絲圈。擠出機組連續低溫(90℃以下)混煉膠料，壓出胎側、三角膠條以及其他橡膠件。
　　2：大陸MMP技術
　　MMP的全稱為：Modular Manufacturing Process；建議譯為：積木式成型法。
　　傳統的輪胎生產工藝由四大工序組成：①塑／混煉；②壓延和壓出；③成型；④硫化。現有的輪胎廠，除部分通過購人成品混煉膠而省缺第一道工序外，大多數是上述四道工序全部齊備。
　　MMP打破傳統輪胎廠四大工序齊備的模式，將四大工序分割成兩大塊來操作。第一塊包括了傳統工藝的第一道工序(塑／混煉)、第二道工序(壓延和壓出)以及第三道工序的前半部分(胎體成型)，第二塊包括了傳統工藝的第三道工序的后半部分(貼帶束層、上胎面)和第四道工序(硫化)；執行第一塊生產任務的工廠被稱之為“平臺”，執行第二塊生產任務的工廠被稱之為“衛星廠”。平臺負責生產輪胎基本構件并進行預裝配，衛星廠負責整體裝配并完成輪胎制造工藝最后硫化。通常，一個平臺可配置多間衛星廠，構成輻射網絡。
　　3：固特異的夏hOPACT技術
　　Integrated Manufacturing Precision Assembly Cellular Technology；建議譯為：集成加工精密成型單元技術。
　　IMPACT有四大要素(又稱四大單元)：①熱成型機(Hot Former)；②改進控制技術，提高生產效率；③自動化材料輸送；④單元式制造。上述四要素既可以單獨使用，也可以組合起來使用，而且無論是某個要素還是整個系統與現有的輪胎工藝流程都能夠緊密結合成一體。IMPACT不會像其他新一代輪胎制造系統那樣與現用系統不兼容。
　　4：倍耐力MIRS技術
　　MIRS的全稱為：Modular Integrated Robotized System；建議譯為：積木式集成自動化系統。
　　MIRS的精髓是：以成型鼓為中心，組織生產；多組擠出機配合遙控機械手，實現從膠料擠出到成型鼓直接成型；用胎胚氣密層代替膠囊進行硫化。
　　MIRS只有3道工序：①預制；②成型；③硫化。預制工序有多臺擠出機，每臺擠出機配備規格為1×1．5m的卷取軸架，上掛鋼絲或浸漬簾線輥筒；架上的多股鋼絲或簾線進入擠出機的直角機頭，與膠料一同擠出，得到補強膠條，供下游工序使用。成型工序有3組共8臺擠出機和3對遙控機械手，分成三工位操作。成型鼓為可折疊式，中空，鼓身由8塊厚20mm鋁板制成，上有小孔使鼓面與鼓腔連通。成型鼓經預熱進入第一工位，并繞軸旋轉；擠出機將膠料擠出到成型鼓上，機械手反復輥壓膠料，擠出空氣，使膠料緊貼鼓面，得到氣密層；由于鼓面是熱的，膠料被預硫化。接著成型鼓進入第二工位，第二對機械手將預制工序生產的各種補強膠條纏繞在成型鼓上，同時第二組擠出機將膠料擠出到成型鼓上，機械手和擠出機交叉操作，逐步形成胎體簾布層、胎圈等。然后成型鼓進入第三工位，第三對機械手貼預制帶束層，擠出機組將隔離膠、胎側膠、胎面膠直接擠出到成型鼓上，經壓實、整形得到完整胎胚。胎胚連同成型鼓一起進入硫化工序，硫化機裝在六工位圓盤運輸帶的立柱上。第一對機械手將未取下成型鼓的胎胚裝入硫化機，合模，往成型鼓腔內通人高壓氮氣，氮氣通過鼓壁的通氣孔逸出到鼓面，使胎胚脹大，從而脫離鼓面并緊貼硫化模內壁，這樣已經預硫化的胎胚氣密層實際上起到膠囊的作用。和普通硫化一樣，模腔內通人蒸氣。經15分硫化后，圓盤運輸帶到達第六工位，第二對機械手開模，將輪胎連同成型鼓一起取出，折疊成型鼓，得到成品輪胎。成型鼓經拼裝后送回第二道工序循環使用。至此完成一個生產周期。
　　5: 鄧祿普的數碼輪胎技術
　　（Digital Rolling Simulation）
　　所謂的數碼輪胎模擬技術是指在超級計算機中，通過模擬轉動輪胎模型，實現各種不同的模擬實驗技術。 主要由輪胎花紋噪音模擬，空氣壓力變動模擬，鋼絲外力吸收模擬，橡膠配方模擬，磨耗能量分布模擬，實車行駛模擬，氣體穿透模擬，輪胎泥濘路面模擬，路面環境模擬等技術構成，數碼旋轉模擬較好的解決了高速轉動中的輪胎無法收集輪胎接地面數據的弊端，縮短了輪胎設計生產周期。
　　輪胎專業術語
　　氣壓（Air Pressure）：輪胎內部的空氣每平方英寸向外的壓力，單位是“磅/平方英寸”(PSI)或者氣壓的公制單位“千帕”(kPa)。 四輪定位（Alignment）：調整車輛上的所有車輪，令其處于相對路面和彼此最佳的方向,四輪定位不良會造成輪胎異常磨損縮短輪胎的使用壽命。 全季候輪胎 （All-season tyres）在雨雪天氣下提供較好的牽引力平衡，并具有良好的胎面花紋壽命、舒適度及寧靜性的輪胎。為了獲得冬季冰雪路面最大的安全保障,建議使用冬季輪胎 水飄現象 | Aquaplaning 一種極為危險的狀況，輪胎前方產生的積水令輪胎失去與路面的接觸。這時，車輛將在水面上打滑，完全失去控制。這種現象又稱為“水漂現象”(hydroplaning)。 高寬比 | Aspect Ratio 輪胎的胎側高度與其橫截面寬度之比。 非對稱胎面花紋設計 | Asymmetrical Tread Design (AD) 胎面兩側使用不同的花紋，可以增強和優化干濕地操控性能。輪胎內側的胎面花紋帶有更多橫向溝槽，便于排水；而其外側胎肩則具有比較大的花紋塊，以獲得出色的操控性。

　　輪胎規格的識別方式
　　一般輪胎規格可描述為:
　　[胎寬mm]/[胎厚與胎寬的百分比] R[輪轂直徑(英寸)] [載重系數][速度標識]或者[胎寬mm]/[胎厚與胎寬的百分比][速度標識] R[輪轂直徑(英寸)][載重系數]
　　例如輪胎：195/65 R14 88H 或者 195/65H R15 88
　　可以解釋為:
　　胎寬-----------------------195mm
　　胎厚與胎寬的百分比為-------65% 即胎厚=126.75, 126.75/195*100=65(%)
　　輪轂直徑-------------------15英寸
　　載重系數-------------------88
　　速度系數-------------------H
　　特別要指出的是高寬比，其含義是輪胎胎壁高度占胎寬的百分比，現代轎車的輪胎高寬比多的50至70之間，數值越小，輪胎形狀越扁平。隨著車速的提高，為了降低轎車的重心和軸心，輪胎的直徑不斷縮小。為了保證有足夠的承載能力，改善行駛的穩定性和抓地力，輪胎和輪圈的寬度只得不斷加大。因此，輪胎的截面形狀由原來的近似圓形向扁平化的橢圓形發展。
　　一般來說,[胎寬]/[胎厚與胎寬的百分比] R[輪轂直徑(英寸)]了解對更換適合你的車的輪胎有幫助.了解輪胎的[載重系數][速度系標志]對行車安全有幫助。

　　生產流程

　　工序一：密煉工序
　　密煉工序就是把碳黑、天然/合成橡膠、油、添加劑、促進劑等原材料混合到一起，在密煉機里進行加工，生產出“膠料”的過程。所有的原材料在進入密煉機以前，必須進行測試，被放行以后方可使用。密煉機每鍋料的重量大約為250公斤。輪胎里每一種膠部件所使用的膠料都是特定性能的。膠料的成分取決于輪胎使用性能的要求。同時，膠料成分的變化還取決于配套廠家以及市場的需求，這些需求主要來自于牽引力、駕駛性能、路面情況以及輪胎自身的要求。所有的膠料在進入下一工序—膠部件準備工序之前，都要進行測試，被放行以后方可進入下一工序。

　　工序二：膠部件準備工序
　　膠部件準備工序包括6個主要工段。在這個工序里，將準備好組成輪胎的所有半成品膠部件，其中有的膠部件是經過初步組裝的。這6個工段分別為：

　　工段一：擠出
　　膠料喂進擠出機頭，從而擠出不同的半成品膠部件：胎面、胎側/子口和三角膠條。

　　工段二：壓延
　　原材料簾線穿過壓延機并且簾線的兩面都掛上一層較薄的膠料，最后的成品稱為“簾布”。原材料簾線主要為尼龍和聚酯兩種。

　　工段三：胎圈成型
　　胎圈是由許多根鋼絲掛膠以后纏繞而成的。用于胎圈的這種膠料是有特殊性能的，當硫化完以后，膠料和鋼絲能夠緊密的貼合到一起。

　　工段四：簾布裁斷
　　在這個工序里，簾布將被裁斷成適用的寬度并接好接頭。簾布的寬度和角度的變化主要取決于輪胎的規格以及輪胎結構設計的要求。

　　工段五：貼三角膠條
　　在這個工序里，擠出機擠出的三角膠條將被手工貼合到胎圈上。三角膠條在輪胎的操作性能方面起著重要的作用。

　　工段六：帶束層成型
　　這個工序是生產帶束層的。在錠子間里，許多根鋼絲通過穿線板出來，再和膠料同時穿過口型板使鋼絲兩面掛膠。掛膠后帶束層被裁斷成規定的角度和寬度。寬度和角度大小取決于輪胎規格以及結構設計的要求。
　　所有的膠部件都將被運送到“輪胎成型”工序，備輪胎成型使用。

　　工序三：輪胎成型工序
　　輪胎成型工序是把所有的半成品在成型機上組裝成生胎，這里的生胎是指沒經過硫化。生胎經過檢查后，運送到硫化工序。

　　工序四：硫化工序
　　生胎被裝到硫化機上，在模具里經過適當的時間以及適宜的條件，從而硫化成成品輪胎。硫化完的輪胎即具備了成品輪胎的外觀—圖案/字體以及胎面花紋。現在，輪胎將被送到最終檢驗區域了。

　　工序五：最終檢驗工序
　　在這個區域里，輪胎首先要經過目視外觀檢查，然后是均勻性檢測，均勻性檢測是通過“均勻性實驗機”來完成的。均勻性實驗機主要測量徑向力，側向力，錐力以及波動情況的。均勻性檢測完之后要做動平衡測試，動平衡測試是在“動平衡實驗機”上完成的。最后輪胎要經過X-光檢測，然后運送到成品庫以備發貨

　　工序六：輪胎測試
　　在設計新的輪胎規格過程中，大量的輪胎測試就是必須的，這樣才能確保輪胎性能達到政府以及配套廠的要求。
　　當輪胎被正式投入生產之后，我們仍將繼續做輪胎測試來監控輪胎的質量，這些測試與放行新胎時所做的測試是相同的。用于測試輪胎的機器是“里程實驗”，通常做的實驗有高速實驗和耐久實驗。

標簽：輪胎工藝生產