你所說的摻碳工藝，指的是在制作制品的混煉那一程序中，我們會往橡膠里添加一種叫炭黑的東西，這種東西可以增加制品的耐磨性，硬度，提高定伸應力，還可以提高拉伸強度，撕裂強度（就是更不易斷裂）。但也會有不良的影響，比如彈性下降。滯后損失增大，壓縮永久變形增大，但這些問題在做輪胎的時候體現的很明顯，做鞋底。。。這些影響微乎其微，無關緊要！

我想問下'合成橡膠硫化體系分哪幾類？

一、普通硫黃硫化體系（CV）
普通硫黃硫化體系（ConventionalVulcanization簡稱CV），是指二烯類橡膠的通常硫黃用量范圍的硫化體系。
對普通硫黃硫化體系（CV），對NR，一般促進劑的用量為0.5~0.6份，硫黃用量為2.5份。
普通硫黃硫化體系得到的硫化膠網絡中70%以上是多硫交聯鍵（—Sx—），具有較高的主鏈改性。
特點：硫化膠具有良好的初始疲勞性能，室溫條件下具有優良的動靜態性能，最大的缺點是不耐熱氧老化，硫化膠不能在較高溫度下長期使用。
二、有效硫化體系（EV）
一般采取的配合方式有兩種：
1．高促、低硫配合：提高促進劑用量（3~5份），降低硫黃用量（0.3~0.5份）。
促進劑用量/硫黃用量=3~5/0.3~0.5≥6
2．無硫配合：即硫載體配合。如采用TMTD或DTDM（1.5~2份）。
特點：1. 硫化膠網絡中單S鍵和雙S鍵的含量占90%以上；硫化膠具有較高的抗熱氧老化性能；
2. 起始動態性能差，用于高溫靜態制品如密封制品、厚制品、高溫快速硫化體系。
三、半有效硫化體系（SEV）
為了改善硫化膠的抗熱氧老化和動態疲勞性能，發展了一種促進劑和硫黃的用量介于CV和EV之間的硫化體系，所得到的硫化膠既具有適量的多硫鍵，又有適量的單、雙硫交聯鍵，使其既具有較好的動態性能，又有中等程度的耐熱氧老化性能，這樣的硫化體系稱為半有效硫化體系（SEV）。用于有一定的使用溫度要求的動靜態制品。一般采取的配合方式有兩種： 請記住我們的網址:橡膠園
1．促進劑用量/硫用量=1.0/1.0=1（或稍大于1）；
2．硫與硫載體并用，促進劑用量與SEV中一致。
傳統的硫化體系

不飽和橡膠 通常使用如下幾類硫化體系。
1.以硫黃，有機二硫化物及多硫化物、噻唑類、二苯胍類，氧化鋅及硬脂酸為主的硫化劑。這是最通用的硫化體系。但所制得的硫化膠的耐熱氧老化性能不高。
* 2.烷基酚醛樹脂。
3.多鹵化物(如用于聚丁二烯橡膠、丁苯橡膠及丁腈橡膠的六氯乙烷)、六氯-對二甲苯。
4.雙官能試劑[如醌類、二胺類、偶氮及苯基偶氮衍生物(用于丁基橡膠及乙丙橡膠)等]。
5.雙馬來酰亞胺，雙丙烯酸酯。兩價金屬的丙烯酸酯(甲基丙烯酸酯)、預聚醚丙烯酸酯。
6.用于硫化飽和橡膠的有機過氧化物。
飽和橡膠 硫化不同種類的飽和橡膠時，可使用不同的硫化體系。例如，硫化三元乙丙橡膠時，使用有機過氧化物與不飽和交聯試劑，如三烯丙基異氰脲酸酯(硫化劑TAIC)。
7 硫化硅橡膠時也可使用有機過氧化物。乙烯基硅橡膠硫化時可在催化劑(Pt)參與條件下進行。
在有關專著中對氟橡膠的通用硫化方法進行了闡述。
含鹵原子橡膠或含功能性基團的橡膠 聚氯丁二烯橡膠、氯磺化聚乙烯及氯化丁基橡膠等是最常用的含氯橡膠。
硫化氯丁橡膠通常采用ZnO與MgO的并用物，以乙撐硫脲(NA-22)、二硫化秋蘭姆、二-鄰-甲苯基二胍(促進劑BG)及硫黃作硫化促進劑。 硫化氯磺化聚乙烯時可使用如下硫化體系。
1.氧化鋁、氧化鉛和氧化鎂的并用物，以及氧化鎂和酯，以四硫化雙五甲撐秋蘭姆(促進劑TRA)及促進劑DM作硫化促進劑。
2.六次甲基四胺與己二酸及癸二酸鹽及氧化鎂。
3.有機胺與環氧化物作用的產物。
以下體系可用于氯化丁基橡膠硫化：
1.氧化鋅與硬脂酸、氧化鎂、秋蘭姆及苯并噻唑二硫化物等的并用物；
2.乙烯基二硫脲與氧化鋅及氧化鎂的并用物。
3.多羥基甲基酚醛樹脂與氧化鋅的并用物。
4.二烷基二硫代氨基甲酸鋅。
5.羥基芳香化物(間苯二酚、氫醌等)(在室溫下)。
硫化羧基橡膠時常使用金屬氧化物及過氧化物、多元醇、二元胺及多胺，環氧化物、二異氰酸酯及聚異氰酸酯等。
硫化含胺基的橡膠時常用添加氧化鋅的硫黃硫化體系、含鹵有機物及環氧樹脂等。
硫化含腈基的橡膠時常用氧化物(如MnO2、Sb2O5)硫化物(如CuS)以及添加硫黃的多胺(對于丙烯酸酯橡膠)。
在無硫化劑時，由于聚合物中具有反應能力的官能團之間發生反應。在彈性體中也有可能生成化學交聯鍵網絡。例如，在高溫下，聚氯乙烯及丁腈橡膠并用膠中即有此種情況發生。
非傳統硫化體系
近十年來，主要研究內容是硫化過程本身及硫化膠制品在使用過程中的生態問題以及完善硫化工藝、降低焦燒和返原傾向、推廣冷硫化等等。對防止硫化劑特別是硫黃在成品中的噴霜也給予了一定的關注。通過選擇適宜的硫化體系及硫化條件在改進硫化膠及制品性能方面也取得了一些成就。

標簽：合成橡膠硫化體系