橡膠制品常見的缺陷表現(xiàn)為橡膠-裂口、金屬粘接不良、氣泡、橡膠表面發(fā)粘、缺膠、縮孔、噴霜、分層、撕裂、焦邊等。

一：裂口

產(chǎn)品膠體裂開，在自然狀態(tài)下往往呈閉合狀態(tài)，受力變形后可以看出

二.橡膠-金屬粘接不良

1. 金屬表面處理失敗，以致底涂的物理吸附不能很好的實現(xiàn)

① 粗化金屬表面，保證金屬粘結(jié)表面一定的粗糙度。常用的處理方法，顯微鏡觀察表面粗糙度從大到小依次是噴砂、拋丸＞磷化＞鍍鋅；

② 金屬表面不能有銹蝕，不能粘到油污、灰塵、雜質(zhì)等。

2. 膠漿涂刷工藝穩(wěn)定性差，膠漿太稀、漏涂、少涂、殘留溶劑等

① 注意操作，防止膠漿漏涂、少涂；

② 涂好膠漿的金屬件應(yīng)注意充分干燥，讓溶劑充分揮發(fā)，防止殘留溶劑隨硫化時揮發(fā)，導(dǎo)致粘結(jié)失敗；

③ 要保證一定的涂膠厚度，特別是面涂膠漿。這樣一方面可以有充足物質(zhì)使相互擴散和共交聯(lián)作用充分進行；另一方面可以實現(xiàn)一定的模量梯度層。

3 . 配方不合理，膠料硫化速度與膠漿硫化速度不一致

① 改進配方以保證有充足的焦燒時間；

② 模具、配方改進，保證膠料以最快的速度到達粘結(jié)部位；

③ 盡量采用普通、半有效硫化體系，提高硫黃用量，以實現(xiàn)多硫交聯(lián)鍵；

④ 改進硫化條件（溫度、時間和壓力）；

⑤ 減少易噴霜物和增塑劑的使用,防止其遷移到橡膠表面，從而影響粘結(jié)；

⑥ 膠料停放時間太長，改用新鮮的膠料。

4. 壓力不足

① 增大硫化壓力；

② 注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部與大氣過多溝通以至壓力不足；

③ 保證模具配合緊密，防止局部壓力損失過大。

5. 膠漿有效成分揮發(fā)或固化

①硫化前需預(yù)烘的金屬件，應(yīng)注意預(yù)烘的時間和溫度控制，過度預(yù)烘會導(dǎo)致反應(yīng)性物質(zhì)揮發(fā)和膠漿的焦燒（或固化）；

②操作時注意防止金屬件在模具內(nèi)停留時間過長。

6.有已硫化的膠皮、膠屑等異物混入混膠，隨橡膠一起硫化，由小面積脫膠，引起制品大面積剝離

①加強物料管理

三.氣泡

四.橡膠表面發(fā)粘

橡膠表面發(fā)粘表現(xiàn)為產(chǎn)品橡膠部分表面存在海綿狀或明顯的粘性突起物

1 模具型腔局部滯留氣體，從而影響傳熱和膠料受熱硫化

① 對模具進行抽真空，保證膠料進入型腔處于真空狀態(tài)。確保抽真空完好，以抽出模具內(nèi)的氣體；

② 增加模具合模后放氣次數(shù)；

③ 在模具上設(shè)置排氣槽或溢膠槽。

2 .模具型腔不對稱，有死角，傳熱不均導(dǎo)致硫化不均勻

① 調(diào)整膠料配方，使用硫化曲線平坦期長的膠料；

② 調(diào)節(jié)硫化條件，延長硫化時間或提高硫化溫度。

3 膠料壓出或壓延夾入氣體

① 改進壓出、延壓條件和工藝

五.缺膠

缺膠表現(xiàn)為減震器橡膠沒有充滿整個型腔

六.炸邊、飛邊厚

表現(xiàn)為制品橡膠表面入料口、溢料口、分型面或橡膠與金屬粘接處等部位出現(xiàn)體積較大的空洞、溝槽狀物。

1 膠料焦燒時間不足，易形成硫化膠粒和膠屑

①延長膠料焦燒時間；

②調(diào)整硫化時間（降低溫度延長硫化時間）；

③避免使用停放時間太長的膠料；

2.工藝不合理，膠料過多無法溢出，硫化時先于制品表面硫化使之夾于分型面等部位之間

①盡量采用移模注壓和傳遞模壓方式；

②膠料應(yīng)準確稱量，給料；

3.模具污染，膠料不清潔

①清潔模具和膠料；

4.模具分型面配合不緊密，設(shè)計不合理，溢料口太大

①改進模具，分型面盡量避免出現(xiàn)在制品的粘接部位等敏感位置；

5.膠料傳熱速度較慢，硫化時膠料內(nèi)外層升溫不一致，外層膠料已硫化，內(nèi)層膠料卻受熱膨脹，強制溢料引起縮孔夾層

①改進膠料配方；

②改進硫化工藝條件，比如采用低溫長時間硫化。（特別是厚制品）。

七.噴霜

噴霜表現(xiàn)為橡膠制品放置一段時間后，橡膠表面形成一層類似霜霧的白色物質(zhì).

1.硫化劑、促進劑、活性劑等原料用量過多，在橡膠中的溶解已飽和，便慢慢遷移到橡膠表面

①通過試驗合理控制各種原料的用途；

2.產(chǎn)品硫化不充分，欠硫

①充分硫化；

八.分層

分層表現(xiàn)為產(chǎn)品橡膠部分不能形成一個整體，呈現(xiàn)出有層次的現(xiàn)象。

1.膠料表面污染，特別是油污

①清潔膠料表面或換用干凈的膠料；

2 .噴霜

①同上

3.相容性差的不同橡膠混合不均勻 　

①在配方設(shè)計時選用相容性好的膠種；

九.撕裂、拉毛

撕裂、拉毛表現(xiàn)在減震器橡膠體被扯斷或橡膠體表面不光滑平整。

1.脫模方式不合理，硬脫模，導(dǎo)致制品被扯斷或拉毛

①改進脫模方式，改進模具結(jié)構(gòu)；

②噴脫模劑；

2.制品過度硫化，導(dǎo)致橡膠強度等物理性能下降而被撕裂、扯斷

① 調(diào)整硫化條件到正硫化；

3.硫化溫度太高

①調(diào)整膠料配方，降低硫化溫度；

十.焦邊

分型處打皺并裂開。

標(biāo)簽：橡膠制品成品缺陷