重整汽油中芳烴可用萃取法分出。裂解汽油中的芳烴，也常用萃取法分出，但在萃取前需用催化加氫法除去不穩(wěn)定的雙烯烴、單烯烴和含硫化合物等（見芳烴抽提）。由于裂解汽油中芳烴含量較高，因此也可用萃取精餾分離出芳烴。常用的萃取劑有n，n－二甲基甲酰胺、n－甲酰嗎啉、ν－甲基吡咯烷酮、環(huán)丁砜等。在萃取精餾塔中，非芳烴從塔頂蒸出，芳烴與溶劑留在塔底。此法與萃取法相比，設(shè)備簡單、操作費用低，但芳烴收率略低。煤煉焦副產(chǎn)的焦爐煤氣，經(jīng)吸收得吸收液，分離出其中粗苯餾分,內(nèi)含c8、c9芳烴，可再精餾分離。煤煉焦副產(chǎn)煤焦油，經(jīng)分餾可得輕油、酚油、萘油、洗油、蒽油、瀝青等餾分，再用精餾、結(jié)晶等方法分離得到苯系、萘系、蒽系芳烴。芳烴中，苯、對二甲苯用途廣,需求量大;甲苯、間二甲苯、c9芳烴等用途較少。工業(yè)上可通過各種轉(zhuǎn)化過程將甲苯、間二甲苯、c9芳烴等轉(zhuǎn)化為苯、對二甲苯等。轉(zhuǎn)化過程中主要進行烷基化、脫烷基、異構(gòu)化、歧化以及烷基轉(zhuǎn)移反應(yīng)。

實驗室甲苯怎么制作？ 要化學式

在工業(yè)生產(chǎn)中主要以石油為原料。我國石油級甲苯的生產(chǎn)主要有兩種生產(chǎn)路線：1,由煉廠抽提，原料是催化重整汽油。2,由石化廠抽提，原料是加氫裂解汽油（PY GAS）。在第二次世界大戰(zhàn)期間，由于石油供應(yīng)的匱乏，德國也嘗試過用苯或甲醇為原料的制備法。在制備過程中主要的副產(chǎn)品是乙烯和丙烯。每年甲苯的全球產(chǎn)量大約為五百萬至一千萬噸。從石油中直接提取或?qū)⒚禾扛绅s的方法雖然簡單，但都是不經(jīng)濟的。工業(yè)上主要采用將石油裂解并將所得到的產(chǎn)物之一正庚烷脫氫成環(huán)的方法。
1,煤焦化副產(chǎn)的粗苯餾分中含甲苯15％～20％(質(zhì)量)，其數(shù)量與原料煤的性質(zhì)、焦化深度有關(guān)。一般生產(chǎn)每噸焦炭可副產(chǎn)甲苯1.1～1.3kg。用硫酸洗除粗苯餾分中不飽和烴和雜質(zhì)，再經(jīng)堿中和、水洗、精餾，可得到純度很高的甲苯。
2,催化重整油中含芳烴50％～60％(體積)，其中甲苯含量可達40％～45％。催化重整油采用二甘醇、環(huán)丁砜、Ν －甲基吡咯烷酮等溶劑進行萃取以回收芳烴(見芳烴抽提)，最后經(jīng)精餾得到高純度甲苯。
3,裂解汽油中芳烴含量為70％（質(zhì)量）左右，其中15％～20％是甲苯。裂解汽油經(jīng)兩段加氫脫除二烯烴、單烯烴和微量硫，再經(jīng)萃取、精餾，可得到純度99.5％以上的甲苯。
實驗室這是一個烷基化的過程啦 傅-克烷基化咯
C6H6+CH3Cl=三氯化鋁=C6H5CH3+HCl（反應(yīng)號應(yīng)用箭頭 ）

用天然氣怎么合成丁二烯？

丁二烯
工業(yè)上主要是1，3-丁二烯,CH2＝CH—CH＝CH2。是易燃、易爆的氣體，加壓冷卻易液化。沸點-4.41℃,臨界溫度152℃，臨界壓力4.32MPa。是丁苯橡膠的重要單體。
沿革 丁二烯的生產(chǎn)與合成橡膠工業(yè)的發(fā)展密切相關(guān)。20世紀20年代，德國開始用乙炔生產(chǎn)丁二烯，進而生產(chǎn)了合成橡膠。第二次世界大戰(zhàn)期間，對天然橡膠的大量需求，促使人們尋求合成橡膠的單體──丁二烯的生產(chǎn)途徑。當時，除德國采用乙炔法外，美國、蘇聯(lián)等采用乙醇法生產(chǎn)丁二烯。稍后，美國又發(fā)展了從石油出發(fā)生產(chǎn)丁二烯。到戰(zhàn)爭結(jié)束，美國年產(chǎn)丁二烯550kt,其中約60％來自石油化工。戰(zhàn)后，石油化工的發(fā)展促進了丁二烯的生產(chǎn)。
生產(chǎn)方法 有碳四餾分分離和合成法（包括丁烷脫氫、丁烯脫氫、丁烯氧化脫氫等）兩種。目前除美國外，世界各國丁二烯幾乎全部直接來自烴類裂解制乙烯時的副產(chǎn)碳四餾分（又可寫為C4餾分）。美國丁二烯的來源，大約一半來自丁烷、丁烯脫氫，一半直接來自裂解C4餾分。
由C4餾分分離 以石腦油或柴油為裂解原料生產(chǎn)乙烯時,副產(chǎn)的C4餾分一般為原料量的8％～10％（質(zhì)量），其中丁二烯含量高達40％～50％（質(zhì)量），所以，從裂解C4餾分中分離丁二烯是經(jīng)濟的生產(chǎn)方法。工業(yè)上均采用萃取精餾的方法，即由餾分中加入乙腈、甲基甲酰胺等溶劑增大丁二烯與其他C4烴的相對揮發(fā)度，通過精餾分離（見碳四餾分分離）得到丁二烯。
丁烷脫氫 由天然氣或C4餾分中分離所得的丁烷，可脫氫制取丁二烯。丁烷脫氫是強吸熱過程，需要輸入大量的熱量才能獲得有經(jīng)濟價值的轉(zhuǎn)化率，但同時裂解和產(chǎn)物二次反應(yīng)也顯得突出。因此，過程的關(guān)鍵是選擇一種高活性的催化劑，并要求盡可能降低溫度。有兩種工藝方法已在工業(yè)上得到應(yīng)用：
① 菲利浦法 即二步法,第一步反應(yīng)使用鉻鋁(氧化鉻載在氧化鋁上)催化劑，溫度600℃，將丁烷脫氫為丁烯，轉(zhuǎn)化率30％，選擇性80％；第二步反應(yīng)使用類似催化劑，溫度650℃，將丁烯脫氫為丁二烯,轉(zhuǎn)化率27％，選擇性76％。此法生產(chǎn)步驟多，操作麻煩，工業(yè)應(yīng)用不廣。
② 胡德利法 該法在600℃、15kPa和絕熱條件下使丁烷一步脫氫成丁二烯。催化劑為浸漬了18％～20％氧化鉻的活性氧化鋁，每反應(yīng)4～10min進行一次催化劑再生。因系減壓操作,催化劑再生十分麻煩,設(shè)備條件苛刻，要求配有大口徑耐高溫快速啟閉的閥門及大容量真空設(shè)備。反應(yīng)過程實際上是丁烷與丁烯的混合脫氫。反應(yīng)氣體分出丁二烯后進行循環(huán)，并與新鮮的丁烷混合進入脫氫反應(yīng)器。以原料丁烷計，單程轉(zhuǎn)化率28％，選擇性55％～60％，此法只在美國采用，近年產(chǎn)量日趨減少。
丁烯脫氫 美國在40年代末開發(fā)的方法，其工藝過程的基本原理與菲利浦法的第二步反應(yīng)相似，但反應(yīng)過程作了很多改進，主要是在丁烯原料中加入大量蒸汽以降低烴分壓，在有利于脫氫平衡條件下進行反應(yīng)。此法所用催化劑（氧化鉻和穩(wěn)定的鈣－鎳磷酸鹽）壽命較長，丁二烯選擇性較高（約90％），但蒸汽用量大，60年代后被丁烯氧化脫氫法取代。
丁烯氧化脫氫 丁烯催化脫氫反應(yīng)是可逆反應(yīng)，轉(zhuǎn)化率因受化學平衡限制而不高，氧化脫氫法是在脫氫時通入氧氣（空氣），改脫氫反應(yīng)為氧化反應(yīng)，從而大幅度提高丁烯的轉(zhuǎn)化率及丁二烯的選擇性，其反應(yīng)式為：
C4H8+1/2O2─→C4H6+H2O
丁烯氧化脫氫是1965年在美國石油－得克薩斯化學公司工業(yè)化，過程采用鐵尖晶石催化劑（見金屬氧化物催化劑），反應(yīng)器溫度入口約350℃、出口約580℃，丁烯轉(zhuǎn)化率可達78％～80％，丁二烯選擇性92％～95％。氧化脫氫法的丁烯轉(zhuǎn)化率及選擇性較其他脫氫法高得多，因此，此法問世后被廣泛使用。在美國，70年代末有70％廠家采用此法生產(chǎn)丁二烯。
用途 丁二烯是重要的聚合物單體，能與多種化合物共聚制造各種合成橡膠和合成樹脂。其每年消耗量中，大約有90％以上用于合成丁苯橡膠、順丁橡膠、丁腈橡膠、氯丁橡膠及ABS樹脂等;少量用于生產(chǎn)環(huán)丁砜、1,4-丁二醇（見丁二醇）、己二腈、己二胺、丁二烯低聚物及農(nóng)藥克菌丹等。
安全 丁二烯極易著火，與空氣混合能形成爆炸性氣體,爆炸極限2％～11.5％(體積)。丁二烯與氧接觸能形成過氧化物，如在室溫下與空氣接觸一晝夜時能生成120ppm過氧化物，50℃下則可生成460ppm。過氧化物的存在能導(dǎo)致嚴重的爆炸事故。因此，貯運時必須與空氣隔絕，并加入適量的阻聚劑。另外，丁二烯對皮膚、眼睛及呼吸道有刺激作用,8小時操作時空氣中含量不允許超過1000ppm。

標簽：丁二烯天然氣合成