塑料模具在塑料加工中占有了非常重要的地位，模具設計水平和制造能力也反應了一個國家的工業水準，近年來塑料成型模具的產量和水平發展十分訊速，高效率，自動化、大型、精密、長壽命的模具所占的比例越來越大下面從模具設計，加工方法，加工設備，表面處理等幾個方面來總結一下模具的發展現狀。

塑料成型方法及模具設計

氣體輔助成型：氣輔成型不是一種新的技術,但近年來發展很快并出現了一些新的方法。液化氣體輔助注射是將一種預熱的特殊可氣化的液體從噴注入塑料熔體中，液體受熱在模腔中被氣化而膨脹，使制作成為空心，并將熔體推向模腔表面，這種方法可用于任何熱塑性塑料。振動氣體輔助注射是通過振蕩制品壓縮氣體向塑料熔體施加振動能量，從而達到控制品的微觀結構，改善制品性能的目的，有些廠家把氣輔成型中所用的氣體轉換成型出更薄的制品，也可以生產大型中空制品，其質量更高，成本更低，但關鍵點是水的泄露問題。

推拉成型模具：在模具型腔的周圍開設兩個或多個通道，并與兩個或多個注射裝置或能往復移動的活塞相連,在注射完成后熔體固化前，注射裝置的螺桿或活塞來回移動往復推拉型腔中的熔體，這種技術叫動態保壓技術，其目的是為了避免用傳統成型方法成型厚制品會有很大收縮的問題，高壓成型薄殼制品，薄殼制品一般是長流程比的制品，多采用多點澆口的模具，但多點進澆會造成熔結縫，對一些透明制品則會影響其視覺效果，單點進澆又不易充滿模腔，故可以用高壓成型技術來成型，比如美國空軍，F16戰機的座艙就是用這種技術生產的，目前已采用此技術來生產PC汽車擋風玻璃，高壓成型的注射壓力一般超過200MPA，故模具材料也要選擇高楊氏模量的高強剛，高壓成型的關鍵是模溫的控制，另外要注意模腔的排氣一定要順利。否則高速注射導致排氣不暢會燒焦塑料。

熱流道模具：在多腔模中越來越多地利用熱流道技術，其動態進科技術是模具技術中的一個亮點。即通過一個針閥調節塑料的流動，可為每個澆口分別設定注射時間，注射壓力等參數，可以獲得平衡和注射和最佳的質量保證，針閥可通過液壓驅動活塞動態地，無級地移動，針閥的位置決定了注射的流量和壓力。在流道內有壓力傳感器，可連續記錄通道內的壓力大小，進而可以控制針閥位置和調整熔體壓力。

熔芯注射成型用模具：這種方法是把低熔點合金制成的可熔型芯放入模具中作為鑲嵌件進行注射成型。然后對含有可熔型芯的制品加熱去除可熔型芯。這種成型方法用于形狀復雜中空的產品，如汽車的輸油管或送排氣管等復雜形狀的空芯塑件。用這類模具成型的產品還有：網球拍手柄，汽車水泵、離心熱水泵和航天器油泵等。

注射/壓縮成型模具：注射/壓縮成型可生產低應力。光學性能好的產品，其工藝過程為：模具合模（但動定模不完全閉合，留一個間隙以便以后的壓縮)，注入熔體，二次合模（即壓縮使熔體在模內被壓實）、冷卻，開模，脫模。在模具設計上要注意的是由于模具在開始合模時并未完全合攏，故為了防止在注射時溢料，在模具中要設計防止溢料的結構。

疊層模：將多個型腔在合模方重疊布置，而不是在同一平面上布置多腔，這可以充分發揮注射機的塑化能力，這種模具一般用于熱流道模具中，可極大地提高效率。

層狀制品注射模：層狀制品注射模成型兼有共擠出成型和注射成型的特點，能在制品上實現任厚度不同材料的多層組合，每層厚度可小到0.1～10mm層數可達上千。這種模具實際上是一注射模具與一多級共擠模具的組合。

模具滑移成型（DSI）：此方法可成型中空制品，也可成型多種材料的復合制品，其過程為：閉模（對中空制品而言，此時兩半型腔處于不同的位置），分別注射，模具移動至兩半型腔對合，在中間注入結合兩半型腔的樹脂，這種方法成型的制品與吹塑制品相比，有表面精度好，尺寸精度高，壁厚均勻，設計自由度大等優點。

鋁材模：塑料制造技術中一個突出點就是鋁金材料的應用，Corus公司開發的鋁合金塑料模的使用壽命可達30萬以上，PechineyRhenalu公司用其MI-600鋁材制造塑料，壽命可達到50萬次以上

模具制造

高速銑削：目前，高速切削已進入了精密加工領域,其定位精度已提高到{+25UM}，采用液體靜壓軸承的高速電動主軸回轉精度在0.2um以下，機床主軸轉速可達100.000r/min，采用空氣靜壓軸承的高速電動主軸回轉達達200。00r/min快速進給速度能達30～60m/min，如果采用大導和滾珠絲杠和高速伺服電機，直線電機和精密直線導軌,進給速度甚至可達60～120m/min。換刀時間減少到1～2s 其加工的粗糙度Ra

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