產品燒焦主要是排氣不良所造成的可以通過幾個方面解決：1增加模具排氣道，降低模溫2模具調模時不要調得太緊，在保證沒毛邊的情況下盡量調松一點3降低射出速度4檢查是不是由于料管溫度過高所引起的燒焦注塑件成形后出現縮水　　由于體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生于壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。　　1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻；　　2． 如果注塑件成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。　　3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。　　縮水原因　　成型機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束）　　保壓低　　計量不足　　保壓位置轉換太快　　射出壓力低　　射出速度慢　　冷卻時間短　　原料溫度高　　逆止閥破損　　灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料　　模具 模具溫度高　　模具冷卻不均勻（模具部分高）　　GATE小　　模具結構設計　　頂針不適當　　原料 原料收縮率大　　塑膠制件縮水產生的原因和對策！　　對策, 塑膠對策, 塑膠　　“凹痕”是由于澆口封口后或者缺料注射引起的局部內收縮造成的。注塑制品表面產生的凹陷或者微陷是注塑成型過程中的一個老問題。　　凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收縮率局部增加而產生的，它可能出現在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強筋或者支座的背后，有時也會出現在一些不常見的部位。產生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因為熱塑性塑料的熱膨脹系數相當高。膨脹和收縮的程度取決于許多因素，其中塑料的性能，最大、最小溫度范圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。8 P! p. S/ @) X　　塑料材料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數有關，模塑過程的熱膨脹系數稱為“模塑收縮”。隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸，這時冷卻效率下降，模塑件繼續冷卻后，模塑件不斷收縮，收縮量取決于各種因素的綜合作用。　　$ [, x/ u H& E1 T3 B% J 模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面最遠，成為模塑件上最后釋放熱量的部分，邊角處的材料固化后，隨著接近制件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會繼續收縮，尖角之間的平面只能得到單側冷卻，其強度沒有尖角處材料的強度高。制件中心處塑料材料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對較弱的表面向內拉。這樣，在注塑件表面上產生了凹痕。6 _3 ~! J. m* j) ]　　凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高于其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高于另一處，那么模塑件產生翹曲的原因。模內殘余應力會降低模塑件的沖擊強度和耐溫性能。有些情況下，調整工藝條件可以避免凹痕的產生。例如，在模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入塑料材料，以補償模塑收縮。大多數情況下，澆口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續收縮時，小的澆口已經固化，固化后，保壓對型腔內的模塑件就不起作用。$ L9 u7 [0 B# ~4 _7 y　　半結晶塑料材料的模塑件收縮率高，這使得凹痕問題更嚴重；非結晶性材料的模塑收縮較低，會最大程度地減小凹痕；填充和維持增強的材料，其收縮率更低，產生凹痕的可能性更小。

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當熔體在高速，高壓條件下注入容積較大的型腔時，極易產生熔體破裂現象，此時，熔體表面出現橫向斷裂，斷裂面積為粗糙地夾雜在塑件表層形成糊斑。特別是少量熔料直接注入容易過大的型腔時，熔體破裂更為嚴重，所呈現的糊斑也就越大。

熔體破裂的本質是由于高聚物熔料的彈性行為產生的，當熔料在料筒中流動時，靠近料筒附近的熔料受到筒壁的磨擦，應力較大，熔料的流動速度較小，熔料一旦從噴嘴注出，管壁作用的應力消失，而料筒中部的熔料流速極高，筒壁處的熔料被中心處的熔料攜帶而加速，由于熔料的流動是相對連續的，內外熔料的流動速度將重新排列，趨于平均速度。

如果熔料在流道中遇有突然的形狀變化，如直徑收縮，擴大以及出現死角等，熔料在死角處停留和循環，它與正常熔料的受力不同，剪切形變較大，當其混入正常流料中注出時，由于兩者的形變恢復不一致，不能彌合，若懸殊很大，則發生斷裂破裂，其表現形式也是熔體破裂。

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標簽：燒焦縮水注塑