收縮（Sink marks）改性塑料注塑制件表面材料堆積區(qū)域有凹痕。收縮水主要發(fā)生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改變的地方。物理原因當制品冷卻時，收縮（體積減小，收縮）發(fā)生，此時外層緊模壁的地方先凍結(jié)，在制品中心形成內(nèi)應(yīng)力。如果應(yīng)力太高，就會導致外層的塑料發(fā)生塑性變形，換句話說，外層會朝里凹陷下去。如果在收縮發(fā)生和外壁變形還未穩(wěn)定（因為還沒有冷卻）時，保壓沒有補充熔料到模件內(nèi)，在模壁和已凝固的制品外層之間就會形成沉降。這些沉降通常會被看成為收縮。如果制品有厚截面，在脫模后也有可能產(chǎn)生這樣的縮水。這是因為內(nèi)部仍有熱量，它會穿過外層并對外層產(chǎn)生加熱作用。制品內(nèi)產(chǎn)生的拉伸應(yīng)力會使熱的外層向里沉降，在此過程中形成收縮。與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施如下1、保壓太低 增加保壓2、保壓時間太短 延長保壓時間3、模壁溫度太高 降低模壁溫度4、熔料溫度太高 降低熔料溫度，降低料筒溫度與設(shè)計有關(guān)的原因與改良措施如下1、料頭橫截面太小 增加料頭橫截面2、料頭太長 縮短料頭3、噴嘴孔太小 增加噴嘴孔徑4、料頭開在薄壁處 將料頭定位在厚壁處5、材料堆積過量 避免材料堆積6、壁/筋的截面不合理 提供較合理的壁/筋的截面比例

在塑料模具部件較厚位置，如筋肋(俗稱骨位)突起處形成的收縮要比鄰近位置更嚴重，這是由于較厚區(qū)域的冷卻速度要比周圍區(qū)域慢得多。冷卻速度不同導致連接面處形成凹陷，即為人們所熟悉的收縮痕。形成收縮痕的原因可能有一個或多個，包括加工方法、部件幾何形狀、材料的選擇以及模具設(shè)計等，其中幾何形狀和材料選擇通常由原材料供應(yīng)商決定，且不太容易改變。模具制造商還有很多關(guān)于模具設(shè)計的因素可能影響到收縮，冷卻流道設(shè)計、澆口類型、澆口尺寸可能產(chǎn)生多種效果。例如,小澆口如管式澆口比錐形的澆口冷卻得快得多，澆口處過早冷卻會減少型腔內(nèi)的填充時間,從而增加收縮痕產(chǎn)生的幾率。對于成型注塑工人，調(diào)整注塑工藝是解決收縮問題的一種方法。注塑壓力和時間同樣影響收縮，部件填充后,多余的材料繼續(xù)填充到型腔中補償材料的收縮，射膠時間太短將會導致收縮加劇，最終會產(chǎn)生較多或較大的收縮痕。這種方法本身也許并不能將收縮痕減少到滿意的水平，但是成型工人可以調(diào)整填充條件改善收縮痕。在德富塑料網(wǎng)站中的資訊板塊還了解到修改模具是最簡單的解決方法。可以去嘗試修改常規(guī)的型芯孔，該方法不一定適用于所有的樹脂，氣體輔助方法也是一定程度上改善這種情況。另外更換材料復(fù)合模具收縮率的塑料也是一種方法，玻纖增強、礦物填充等材料有利于減少成型收縮，更換不同材質(zhì)的塑料，收縮率也不同。

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