我國塑料助劑生產現狀與發展趨勢
塑料助劑是塑料工業重要的輔助原料，一般按其使用功能分為增塑劑、阻 燃劑、抗氧劑、光穩定劑、熱穩定劑、發泡劑、加工及抗沖擊改性劑、偶聯劑 等。我國塑料助劑工業經過40余年的發展，形成了完善的生產、銷售和研究開 發體系。尤其是近年來我國塑料工業的快速發展，刺激和推動了塑料助劑的生 產與發展，促進了其生產技術、產量、質量的提高及產品結構的調整。

目前我國塑料助劑總生產能力為110萬噸／年，1999年產量約為67萬噸， 預計我國2000年至2005年年均增長率將保持在10％左右，遠遠高于世界塑料 助劑4％的年均增長率。

增塑劑增塑劑是塑料加工中產能最大和消費量最大的一類塑料助劑，1999 年，我國增塑劑產能已達90萬噸／年左右。主要產品有鄰苯二甲酸酯類（其中 以DOP、DBP為主）、對苯二甲酸酯、二元酸酯類、烷基磺酸酯、環氧酯、氯化 石蠟、磷酸酯類等。1999年產量為37.5萬噸。其中鄰苯二甲酸酯類26.3萬 噸，約占總消費量的70％；氯化石蠟約4.1萬噸，占11％；烷基磺酸酯類0.30 萬噸，約占0.8％；二元酸酯..28萬噸左右，占0.7％；磷酸酯類0.1萬噸，占 0.3％；對苯二甲酸酯及環氧酯各不足千噸，各占0.1％。

我國增塑劑與發達國家相比存在很大差距。一是規模不經濟，布局分散， 缺乏市場競爭力。二是產品結構不盡合理，尤其是磷酸酯類、環氧酯類、二元 酸酯類、聚酯類增塑劑在國外已大量使用，而我國則剛剛起步。三是各類產品 內在品質差，原材料消耗高，環境污染嚴重。

我國增塑劑行業在今后要加快產品結構調整速度，在原材料和靠近市場的 地區建設或擴建經濟規模的生產裝置（鄰苯二甲酸酯裝置至少應在5萬噸／年 以上），增強市場競爭力。為了提高塑料制品的特殊性能，磷酸酯類、環氧酯 類、脂肪酸酯類、聚酯類、偏三酸酯類增塑劑的市場份額會快速增加，應加快 發展，建議建設萬噸級規模的專用型增塑劑生產裝置。

阻燃劑目前阻燃劑已成為塑料加工助劑中僅次于增塑劑的第二大品種，目 前主要使用的阻燃劑類別有氯系、溴系、磷及鹵化磷系、無機系等。1999年國 內阻燃劑產量約5.98萬噸，其中氯系產量約5萬噸，占總產量的83％；溴系阻 燃劑產量約0.25萬噸，占4.2％；磷及鹵化磷系阻燃劑產量約0.24萬噸，約占 4％；無機類產量為0.5萬噸，占8.3％。

目前我國阻燃劑仍以有機鹵素類為主，其中氯系所占比例過大，而氯系中 氯蠟70產量太少，與國外相比有很大差距。

我國阻燃劑結構極為不合理，我們應參考國外阻燃劑產品結構，重點發展 含氯量高的氯系、溴系、磷及鹵化磷系和無機系阻燃劑。

氯系阻燃劑著重發展氯蠟70，氯蠟70的生產應淘汰污染嚴重的四氯化碳溶 劑法生產工藝，采用不破壞環境的水相法工藝，目前國內要重點突破水相法技 術中的工程化問題。溴系阻燃劑在相當長時間內將是我國阻燃劑的主導品種， 今后要向高分子量化發展，解決遷移性，提高相容性和熱穩定性。穩定化、多 功能及低毒是磷系阻燃劑的發展方向，我國磷資源豐富，要努力開發大分子量 的化合物和齊聚物。我國應利用資源優勢發展無機阻燃劑，重點解決固體顆粒 超微細化及表面處理問題，并不斷尋找銻的代用品，降低銻類阻燃劑的發煙 量，研究紅磷的包覆技術等。

抗氧劑抗氧劑能延緩或阻止合成材料氧化或自動氧化過程，從而延長材料 的使用壽命。目前主要品種有受阻酚類、亞磷酸酯類、硫醚類及少量的金屬離 子鈍化劑、某些胺類和二硫代氨基甲酸酯等。

截至1999年，國內塑料用抗氧劑生產能力達1.7萬噸，產量約為1.4萬 噸。消費結構為，受阻酚約0.84萬噸，占總消費量的60％；亞磷酸酯類約 0.36萬噸，占28％；硫醚類0.14萬噸，占10％，其他（包括金屬離子鈍化 劑、某些胺類和二硫代氨基甲酸酯）占6％左右。受阻酚是塑料抗氧劑的主 體，2，6－二叔丁基苯酚（BHT）作為基本品種，仍然占據主導地位，其消費 量約占酚類抗氧劑的45％，但目前用量正逐年減少。以1010、1076為代表的 高分子量受阻酚品種消費比例不斷提高，近年來國內1010、1076的產能成倍增 長，1999年達到1萬噸／年規模。另外國內許多受阻酚抗氧劑品種已形成生產 能力，如抗氧劑CA、BBM、2246、300、330、3114、246、TCA、702等，另有 1035、245、1098、1024、1790等高效專用新品種已經通過小試或中試。

TNP、168是亞磷酸酯輔助抗氧劑的主導品種，目前亞磷酸酯類抗氧劑重 點是提高其加工穩定性，同時改善其耐水解穩定性。近年國內開發出三種季戊 四醇雙亞磷酸酯結構新品種，這些新型亞磷酸酯抗氧劑的研究與開發，顯示了 我國輔助抗氧劑品種多元化的時代即將來臨。

硫醚類輔助抗氧劑品種比較單一，只有DLTDP、DSTDP兩個品種在生產。
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標簽：助劑論文