? 回轉窯預熱帶坯體發生回潮會給我們帶來巨大的麻煩及不必要的損失，因此回轉窯在生產過程中，需要實時的動態監控，需要對操作工人，進行專門的培訓，即便是操作熟練的工人，也要保持高度的關注，確保回轉窯的燒成過程，不出現問題。那么回轉窯預熱帶坯體回潮是由哪些原因造成的，針對這種問題，我們又該如何應對呢？讓回轉窯設備專業生產老廠永先機械為你詳細分析吧！
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一、回轉窯預熱帶坯體發生回潮的原因：
1、新窯建成后，未經烘烤就投人生產，致使窯體所蓄積的大量水分在燒成時被坯體吸收，導致坯體回潮，甚至坯垛坍塌。
2、入窯坯含水率過高，而窯排出廢氣的含水量過大，坯體溫度低于煙氣露點，坯體上往往會出現凝露現象，這時坯體就產生回潮，致使本身就很“軟”的坯更加軟化，嚴重時坯體發生變形或斷裂，甚至導致坯垛潮塌。碼坯時碼放不規矩的坯垛，坍塌的可能性就更大。
3、特別是坯垛批與坯垛批之間缺少搭接，彼此之間沒有頂牢，坯垛不穩固。對于坯體產生的回潮或潮塌現象。
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回轉窯預熱帶坯體發生回潮的解決辦法：????可以采取的預防措為：嚴格控制人窯坯含水率，選擇低含水率，干燥得好的磚坯作為炕腿；盡量減少窯體中的含水率，建窯時減少向窯體加入過多水分，窯停用一段時間后，應想辦法排出窯體吸收的自由水分：碼窯時，在坯垛批與批之間碼上一些探頭坯，前后搭接，左右拉牢，以使坯垛穩固；燒成時，適當縮短預熱帶，從而提高預熱帶前端的溫度，不讓濕坯有吸潮或凝露的機會，坯體含水率較高時，中、近閘提得比平時要高些。發生潮塌后，可以采取如下操作方法進行處理：????個別火眼中坯垛的潮塌現象，可利用長通條板正，如不可能，可把該火眼隔過去，在它的前后火眼中添煤焙燒；當已經發現有因回潮而倒塌的坯垛時，要使用橋形閘，高用中閘，并添加長火焰煤，坍塌坯垛的火眼中也添煤，力求盡快將火拉過已經倒塌的坯垛，引燃前排坯垛的底火；若坯垛已經回潮坍塌，而且數目較多，同時預熱帶已裝好的坯垛不多，此時，可以停止出窯，在出窯磚垛的外面糊上紙擋，提起保溫冷卻帶的風閘，使火頭暫時倒向后轉。并組織人力，抓緊時間突擊清理倒塌的坯垛，重新碼好干坯，然后再調整火行方向，使焙燒恢復正常。突擊碼成的垛坯可在頂部加密，促使新坯垛盡早進入燒成。
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工業上如何從石油裂解氣中分離烯烴?

裂解氣主要指烴類裂解所生成的氣體混合物，這種混合物中含有氫氣和多種烴類，并有少量硫化物和碳的氧化物等雜質，經過分離提純，可得到各種有機化工原料。分離過程是利用相平衡原理使進入分離器（塔）的物料在熱量平衡和物料平衡的綜合效果下，產生新的汽、液相組成。經過多次重復操作可將某一組分(或餾分)提濃。因此，裂解氣分離過程實際上是多級相平衡過程。
裂解氣分離過程可利用電子計算機進行計算，隨著軟、硬件的迅速發展，使復雜的多級相平衡得以采用嚴格的逐板計算，或流程模擬。因此，已有可能準確地預計這些過程。
分離方法 有裂解氣深冷分離和裂解氣油吸收分離。前者是在-100℃甚至更低的溫度下，使氫氣和甲烷與其他烴類分離。后者是向脫甲烷塔加入較重的烴類作為吸收劑,以降低混合物的蒸氣壓，相應地提高分離溫度,使制冷等級和材料選擇等方面都可以降低要求。但是，由于增加了大量的吸收劑，使設備的鋼材總量、過程的總能耗均相應增加。20世紀40年代后期至50年代初期多采用油吸收法建廠。隨著生產規模的擴大，對產品純度的要求提高，油吸收法很快被深冷法所取代。
基本過程 無論是深冷分離法或是油吸收分離法，都包括以下幾個基本過程：
壓縮 為了使裂解氣不在過低的溫度下發生部分液化,必須加壓。過高的壓力會增大分離的難度,當達到混合物的臨界壓力時（見p－V－T關系）則無法分離，普遍采用的是五段透平式壓縮機，使壓力增加至3.5MPa左右。一套能力為年產 450kt乙烯的裝置，壓縮需耗用功率2600～3300kW。
干燥 水分在加壓、低溫下，能與烴類生成固體水合物，而堵塞閥門和管路，應在裂解氣冷卻之前用干燥劑除去,使露點達到-65℃以下。所剩余的水分則溶于液相烴類，即使在更低的溫度下，也不至于析出。干燥劑普遍采用分子篩（過去常用活性氧化鋁）。
凈化 二氧化碳和低于 0.1%（體積）的硫化氫等酸性氣體,在壓縮機三四段之間，被8%的熱堿液循環吸收而洗掉。若硫含量介于0.1%～0.5%，則先用一乙醇胺溶液除去90%的酸性氣體，所余部分再用堿洗。若硫含量大于0.5%,則先回收硫磺較為經濟。一氧化碳的脫除一般采用甲烷化法。
除炔烴 同碳數的炔烴與烯烴不能用普通的精餾方法分離。在精餾分離前，可先用丙酮或二甲基甲酰胺，Ν－甲基吡咯烷酮等溶劑將炔烴（主要是乙炔）選擇吸收。但目前絕大部分生產裝置是采用催化加氫的方法，將炔烴轉化為同碳數的烯烴或烷烴。加氫普遍使用固定床反應器和鈀催化劑（見金屬催化劑），所需的氫氣取自本裝置中甲烷化后的氫-甲烷混合氣體。
烴分離 裂解氣在7～8個串聯和并聯的精餾塔中，根據沸點的不同，在加壓下最終分離出氫－甲烷、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、碳四餾分、碳五餾分和裂解汽油等產品。分離程序視分離流程的不同而異。精餾塔的壓力是可選擇的，混合物的泡點隨壓力的增加而升高，增大壓力，可使塔頂冷卻費用降低，塔的單位截面積處理量增大；但相對揮發度隨之減小，從而導致回流比的增大；同時，會因塔釜溫度升高而可能生成聚合物。
甲烷與乙烯的分離就沸點而論并不困難。但由于含有大量的氫而不得不采取低溫，致使這里成為消耗能量最大的部分。聚合級的乙烯純度要求極高，且由于催化加氫帶入甲烷，需要第二次脫除。另外，乙烯與乙烷的分離、丙烯與丙烷的分離也是十分重要的，因為它們的相對揮發度都相當小,分離時回流比大(前者為3.5～4.5，后者高達20)，分離效果直接影響最終產品的純度。
制冷 年產 450kt乙烯的深冷分離裝置制冷總動力消耗為30000～40000kW，可見制冷系統在深冷分離過程中的重要性。目前廣泛采用以丙烯、乙烯為制冷劑串級制冷(見彩圖)。高于－40℃用蒸發液體丙烯來冷卻，乙烯制冷劑則最低可用于-100℃。為了減小冷卻溫差，每種制冷劑各分三四段壓力下蒸發。蒸發后的氣體進入透平壓縮機相應的段間進行壓縮。丙烯最終以水冷卻，乙烯則用蒸發丙烯來冷卻，兩者都是液化后循環使用。

標簽：烯烴解氣分離