直接加氫催化劑大都以Sn 和過渡金屬元素（如Ru，Rh，Pd，Pt，W，Re，Ir 等）作為活性組分。

Mitsubishi Chemical 公司發明了6%Ru-5%Sn-2%Pt 催化劑（載體為活性炭；其中的數值均為質量分數，下同），并以己二酸（8.5 g）、ε-己內酯（11.5 g）、水（30 g）為原料，于230 ℃、15 MPa 條件下反應3 h，采用直接加氫法制備了1，6-己二醇。用滴定法分析羧基含量，計算出己二酸的轉化率為99.7%，1，6-己二醇產率為96.3%。該催化劑以Ru 和Sn 為活性組分，通過添加Pt 進一步提高了催化劑活性，具有較高的選擇性并且催化劑穩定性較好。

旭化成株式會社發明了一種由混合二元酸（己二酸生產過程中的副產品，含有丁二酸、戊二酸和己二酸等）制備1，4-丁二醇、1，5-戊二醇和1，6-己二醇混合物的方法。以混合二元酸為原料，在水、H2 和催化劑5%Ru-3%Sn-5%Rh/活性炭存在下，于180 ℃、15 MPa 下加氫制備了二元醇混合物，1，4-丁二醇、1，5-戊二醇及1，6-己二醇的產率分別為75%，98%，96%。他們還提出了二元醇混合物的分離方法。這種由二元酸混合物直接加氫制備二元醇混合物的路線具有一定的實用性。

Rennovia 公司發明了雙金屬負載型催化劑，其中3.9%Pt-0.7%W@SiO2 型催化劑的效果最迅悄好。在催化劑用量40 mg、濃度為0.8 mol/L 的己二酸水溶液200 μL、壓力4.6 MPa、溫度120 ℃的條件下反應2.5 h，己二酸轉化率為100%，1，6-己二醇產率為88%。中國石油化工股份有限公司等發明一種可將己二酸直接加氫還原為1，6-己二醇的催化劑（活性組分包括Ru，Re，In，Ir 等，Ru 含量為0.01～0.1 g/mL，載體為活性炭）。在高壓釜內依次加入100 g 己二酸、200 mL 水、2 mL 催化劑，分別通入氮氣和H2 各置換3 次，然后再通入H2 升壓至5 MPa，在180 ℃條件下反應5 h，1，6-己二醇產率為96%。Ru 的添加使得催化劑活性和1，6-己二醇產率均得到較為明顯的提高。

Nagendra 等利用1-丙基磷酸酐（T3P）-NaBH4體系將T3P 活化的羧酸直接加氫制備1，6-己二醇。先將烷基或芳基酸溶解于四氫呋喃中冷卻至0 ℃，再加入二異丙基乙胺、50%（w）T3P 的乙酸乙酯溶液，混合攪拌5 min，然后保持溫度不變，加入NaBH4，繼續攪拌。反應結束后，蒸發溶劑，用乙酸乙酯進行萃取，有機物依次用10%（w）的Na2CO3 溶液、水、飽和食鹽水洗滌，蒸發溶劑得到粗產物。其中，己二酸直接加氫制備1，6-己二醇的產率為84%。該方法簡單，產物易分離，在加入NaBH4 之前不需要預過濾步驟，且產率較高。

1.2 己二酸酯類衍生物加氫制備1，6-己二醇

該工藝主要分為兩步。首先，己二酸發生酯化反應得到己二酸酯類衍生物（如己二酸二甲酯、己二酸二丁酯、己二酸二烷基酯等），然后己二酸酯類衍生物通過加氫還原得到己二醇，工藝路線見圖2。該工藝的難點在于加氫催化劑的研制。

沈陽工業大學等以己二酸為原料，經酯化和催化加氫緩轎制備1，6-己二醇。在酯化階段，他們發明了一種酯化催化劑（活性組分為12-磷鎢酸、12-硅鎢酸、硝酸鈀、氯化釕等，載體為活性炭）。在110 ℃、0.5 MPa 時，己二酸與甲醇在該催化劑作用下發生酯化反應得到己二酸二甲酯（酯含量大于99.5%，選擇性大于99%，己二酸轉化率大于99%）。在加氫階段，他們提出了一種固體負載型加氫催化劑（活性組分為硝酸鈀、氯鉑酸鉀、三氯化釕、七氧化二錸、高錸酸銨等，載體為Al2O3）。在210 ℃、2.5 MPa、H2 流量2×104 L/h的條件下，己二酸二甲酯經過催化加氫得到1，6-己二醇（其中，己二酸二甲酯的轉化率和1，6-己二醇的選擇性均大于99%），催化劑使用周期大于兩年，從而使得該工藝成本較低。

程光劍提出以己二酸為原料，經酯化、催化加氫制備1，6-己二醇。在酯化階段，采用DNW型強酸樹脂催化劑為酯化催化劑，在自行設計的反應裝置上實現了連續酯化反畝哪渣應，己二酸轉化率達98%以上。在加氫階段，采用共沉淀法制備了DL 系列和CH 系列催化劑，通過篩選，發現CH-07 型催化劑效果最優。在210～230 ℃、4～8 MPa、氫酯摩爾比為150～300，己二酸二甲酯空速小于0.5 h-1 的條件下，己二酸二甲酯的轉化率高于98%，1，6-己二醇的選擇性大于95%，在中試實驗中CH-07 型催化劑的催化性能更好，己二酸二甲酯的轉化率達99%以上，1，6-己二醇選擇性達到96%以上。進一步制備了（5%～60%）CuO-（25%～60%）ZnO-（10%～30%）Al2O3催化劑，在150～250 ℃、2.5～10.0 MPa、氫酯摩爾比為50～350 條件下，加氫反應轉化率大于99%，選擇性大于96%，精餾后得到的1，6-己二醇的純度為99.0%。隨后，再次改進制備了主要成分及含量為CuO 37.2%（w），ZnO 53.7%（w），A12O3 8.9%（w）的催化劑，在溫度225 ℃、壓力6.0 MPa、氫酯摩爾比175、原料體積空速0.3 h-1 的優化工藝條件下，己二酸二甲酯轉化率為100.0%，1，6-己二醇選擇性為97.9%。上述系列非貴金屬加氫催化劑在氫酯比、操作壓力等方面顯示了一定的優勢，具有較好的工業應用價值。

Yuan 等研制了一種Cu-Zn-Al-500 型催化劑，在215 ℃、5.0 MPa 條件下，通過己二酸二甲酯加氫得到1，6-己二醇，己二酸二甲酯的轉化率為99.2%，1，6-己二醇選擇性為99.2%，其反應網絡見圖3。該催化劑主要由晶態CuO，ZnO 和非晶態Al2O3 組成。其中，非晶態Al2O3 為CuO 和ZnO晶體的分散提供了較大的比表面積，有助于介孔的形成。這種催化劑表面含有較多的Cu 組分，有利于提高催化劑活性，表面和亞表面的Cu/Zn 質量比對保持Cu-Zn-Al 催化劑的活性起著重要作用。隨后，一些研究者對Cu-Zn-Al 催化劑的影響因素進行了研究。梁吉虎等得到己二酸二甲酯加氫制備1，6-己二醇的最優反應條件為：壓力2.5 MPa，溫度250 ℃，氫酯摩爾比150∶1，酯原料空速0.50 h-1，所制1，6-己二醇的產率達到96%以上。楊幸川等得到的最優條件是壓力27 MPa，溫度280 ℃，反應時間5 h，以正丁醇為溶劑，催化劑用量為己二酸二甲酯質量的5%，此時己二酸二甲酯的轉化率為94.05%，1，6-己二醇的選擇性為74.88%。尚開龍等研究得到的最優條件是Cu 質量分數為40%，n（Zn）∶n（Al）為2.7∶1，陳化時間2 h，焙燒溫度450 ℃，己二酸二甲酯的轉化率和1，6-己二醇的產率分別為98.46%，72.99%。魏曉霞等則對中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院自行開發的DNW 型耐溫樹脂酯化催化劑和FHE-1 型加氫催化劑催化己二酸酯化、加氫制備1，6-己二醇的工藝進行了研究，得到的最優條件是：酯化溫度85 ℃，加氫反應溫度210～220 ℃，加氫反應壓力4.0～8.0 MPa，己二酸二甲酯空速0.2～0.4 h-1，H2 與己二酸二甲酯摩爾比大于310∶1。在此條件下，己二酸轉化率為100%，己二酸二甲酯轉化率可達98%以上，1，6-己二醇的選擇性大于90%。

王東輝等對己二酸二甲酯的加氫催化劑進行了改性。將脫水至一定程度的粉體濕料、黏結劑（硅溶膠，質量分數為0.30%）、黏合劑（羥丙基甲基纖維素，質量分數為8.00%）、增強劑（短切玻璃纖維，質量分數為0.11%）、適量水和助劑按一定比例混合，進行捏合、擠條、切粒、干燥、焙燒，得到 CuO-NiO-Mo2O3/Al2O3 催化劑。然后，在280 ℃、8 MPa、H2 流量4 L/h 條件下，將催化劑還原活化4 h。催化加氫的反應條件為：220 ℃，8 MPa，液態空速0.4 h-1，氫酯摩爾比200，在此條件下制備的己二酸二甲酯的轉化率達到99%以上，1，6-己二醇選擇性達到97%以上。

煙臺萬華聚氨酯股份有限公司公開了一種己二酸二甲酯氣相加氫合成1，6-己二醇的方法，并提出了相應的加氫催化劑（50.9%CuO-10.5%Al2O3-12.9%MnO-25.7%SiO2）。該催化劑經還原活化后，在微型反應器中于210 ℃、6.00 MPa、酯流量0.027 mL/min、H2 流量730 mL/min的條件下進行活性測試，結果表明，己二酸二甲酯的轉化率為93%，1，6-己二醇產率為82%，1，6-己二醇選擇性為88%。他們通過微波輻射法將Cu及其他金屬化合物負載在介孔分子篩上。由于微波輻射加熱速度快且平穩，可以在較短的時間內使活性物質均勻地負載在載體上，從而改善了催化劑的 物理性能和催化性能。

Jiang 等發 明 了Ru-Sn-Co/Al2O3 加 氫催化劑。該催化劑還原活化2 h 后，在220 ℃、5.0 MPa 條件下將己二酸二甲酯催化加氫10 h 得到1，6-己二醇。己二酸二甲酯轉化率為99.5%，1，6-己二醇選擇性為99.5%。與復合氧化物催化劑的復雜制備工藝相比，雖然該加氫催化劑為貴金屬催化劑，但制備工藝更簡單。

Huels Aktsengesellschaft發明了一種銅鉻系列加氫催化劑（44.9%CuO-45.8%Cr2O3-9.1%BaO-0.2% （Al2O3+SiO2+SrO）），在182 ℃、30.0 MPa 條件下將己二酸二丁酯催化加氫制備1，6-己二醇，產率為92.98%。該催化劑較好地解決了酯類加氫反應條件苛刻、催化劑活性易下降等問題。李存等也對己二酸二丁酯加氫制備1，6-己二醇進行了研究，他們采用共沉淀法制備了Cu 基催化劑（主要成分為CuO，ZnO，Al2O3），雖然1，6-己二醇的產率僅為28.72%，但是他們使用了更廉價的反應原料和催化劑。

上海戊正工程技術有限公司將γ-Al2O3在80～120 ℃條件下干燥后，與銅鎳鋅可溶性鹽溶液混合，通過浸漬法制備了WZD09 型催化劑（12.77%Cu-4.08%Ni-2.21%Zn@γ-Al2O3）。他們采用微型固定床反應器，在210 ℃、20 MPa、空速0.3 kg/（L?h）、氫酯比100 的條件下將己二酸二烷基酯轉化為1，6-己二醇。己二酸二烷酯的轉化率為99.5%，1，6-己二醇的選擇性為98.5%。該催化劑制備方法較為簡單，條件溫和，使用前無需活化。

1.3 酯類混合物催化加氫制備1，6-己二醇

德國巴斯夫股份公司的研究人員發明了一系列以二元酸溶液酯化所得的C6 酯混合物為原料進行催化加氫制備1，6-己二醇的工藝及催化劑。其中，巴斯夫股份公司提出加氫催化劑為Cu基催化劑時，以60%CuO-30%Al2O3-10%Mn2O3為催化劑，在220 ℃、2.2 MPa 條件下反應效果最好，酯轉化率達99.5%，1，6-己二醇選擇性高于99%。上述發明的重點在于1，6-己二醇的提純方法，在蒸餾前將酯類混合物進行加氫可以有效地減少1，4-環己二醇的含量且不損失1，6-己二醇的產率，可以得到純度大于99%的1，6-己二醇。巴斯夫股份公司改進了1，6-己二醇的制備方法，以己二酸酯和6-羥基己酸酯為原料，使用主要含Cu，Mn，Al 的無鉻催化劑，在180 ℃、4.5 MPa、氫酯摩爾比280∶1，空速0.1 kg/（L?h）條件下進行加氫反應。當采用純己二酸二甲酯為原料時，己二酸二甲酯的轉化率為100%，1，6-己二醇的選擇性為98.1%。該方法實現了酯類混合物的氣相加氫，且酯轉化率和醇選擇性高，催化劑具有較長的壽命。

Celanese 公司則將環己烷氧化過程產生的混合物通過酯化、加氫兩個步驟制備了1，6-己二醇。隨后，一些研究者也對此進行研究，先將混合物進行萃取分離，然后在一定的溫度、壓力、酯化催化劑或者無催化劑條件下進行酯化反應，再將酯化產物進行催化加氫，最后精制可得到純度超過99%的1，6-己二醇。其中，巴斯夫股份公司發明的加氫催化劑為70%CuO-25%ZnO-5%Al2O3。在220 ℃、22 MPa 條件下，酯轉化率為99.5%，1，6-己二醇選擇性超過99%，該工藝的酯轉化率和醇選擇性都較高，而且是以環己烷氧化制備環己酮/環己醇過程中產生的副產物為原料。

2 生物基原料制備1，6-己二醇

生物基原料制備1，6-己二醇是近年來興起的工藝，主要采用可再生資源為原料制備1，6-己二醇，具有環境友好的特點，因此有很好的應用前景。

2.1 山梨醇裂解制備1，6-己二醇

鄲城財鑫糖業有限責任公司提出可在鎳/鈷催化劑作用下，將山梨醇水溶液（山梨醇質量分數為30%～50%，pH控制為11～13）在180～230 ℃、8～11 MPa 條件下進行加氫裂解得到1，6-己二醇和其他產物。裂解混合物經過脫水、分離精制后可得到單一的1，6-己二醇產品。

2.2 左旋葡萄糖酮制備1，6-己二醇

納幕爾杜邦公司開發了用左旋葡萄糖酮制備1，6-己二醇的方法。將Pt/W/TiO2（Pt 負載量占催化劑總質量的4%，Pt 與W 的摩爾比為1∶1）催化劑、底物左旋葡萄糖酮置于反應釜中，先在60 ℃、5.52 MPa 條件下反應2 h，然后將溫度提高至180 ℃再反應4 h，1，6-己二醇的產率為62%。

2.3 5-羥甲基糠醛及其氫化制備1，6-己二醇

Hydrocarbon Research 公司提出用5-羥甲基糠醛制備1，6-己二醇。首先將紙張、木材、秸稈等在酸溶液中分解，然后進一步水解得到5-羥甲基糠醛；再將5-羥甲基糠醛和H2 在Raney-Ni（或鉻）催化劑作用下，在100～200 ℃下反應得到2，5-二羥甲基四氫呋喃；最后，使用鉻酸銅催化劑在固定床反應器中將2，5-二羥甲基四氫呋喃于200～350 ℃、6.89～137.89 MPa 下進行氫解得到1，6-己二醇。

NL Organisatie Voor Wetenschappelijk Onderzoek以Raney-Ni 為催化劑，甲醇為溶劑，將5-羥甲基糠醛與H2 在100 ℃、9 MPa 條件下反應14 h，得到產率為99%的2，5-二羥甲基四氫呋喃。然后以正丙醇為溶劑，CuCr 為催化劑，在260 ℃、10 MPa 條件下將2，5-二羥甲基四氫呋喃與H2 反應15 h，1，6-己二醇產率為22%。Tuteja 等采用Pd/ZrP 催化劑，以5-羥甲基糠醛為原料、甲酸為氫源，在常壓、140 ℃條件下反應21 h，1，6-己二醇收率達42.5%。Rennovia 公司在H2 和催化劑3.9%Pt&1.3%Mo@Silica Cariact Q-10 存 在 下，于160 ℃、4.62 MPa 下反應5 h，將5-羥甲基糠醛還原成1，6-己二醇。5-羥甲基糠醛轉化率為87%，1，6-己二醇產率為14%，1，6-己二醇選擇性為16%。Xiao 等在裝有Pd/SiO2+Ir-ReOx/SiO2 復合催化劑的固定床反應器中，在100 ℃、7 MPa、四氫呋喃水溶液（水與四氫呋喃的體積比為2∶3）為溶劑的條件下，將5-羥甲基糠醛催化加氫得到1，6-己二醇，1，6-己二醇產率為57.8%。5-羥甲基糠醛制備1，6-己二醇反應網絡見圖4。

一些研究者直接以2，5-二羥甲基四氫呋喃為原料制備1，6-己二醇。Merck 公司以亞鉻酸銅為催化劑，甲醇為溶劑，在300 ℃、37.92 MPa條件下將2，5-二羥甲基四氫呋喃氫化11 h 制備1，6-己二醇，分離后產率為40.6%，重結晶收率為50.0%。Buntara 等以Rh-Re/SiO2 為催化劑，在壓力1～8 MPa、溫度120 ℃、水和酸催化劑存在的條件下，用2，5-二羥甲基四氫呋喃氫化20 h 制備1，6-己二醇，2，5-二羥甲基四氫呋喃轉化率達100%，1，6-己二醇的選擇性達86%。

還有的研究者以1，2，6-己三醇為原料通過加氫還原制備1，6-己二醇。Chia 等以Rh-ReOx/C 為催化劑，使1，2，6-己三醇在120 ℃、3.4 MPa條件下反應4 h 制備1，6-己二醇。雖然1，2，6-己三醇轉化率只有8.1%，但是1，6-己二醇的選擇性高達99.9%。Buntara 等以1，2，6-己三醇為原料，Rh-ReOx@SiO2 為催化劑，在180 ℃、8 MPa 條件下反應20 h，1，6-己二醇選擇性為73%。Rennovia公司還指出，在含有Pt 的催化劑（ZrO2）存在下，于160 ℃、4.62 MPa 下反應2.5 h，可將1，2，6-己三醇轉化為1，6-己二醇，1，2，6-己三醇轉化率為91%，1，6-己二醇產率為61%、選擇性為68%。

2017年，美國Rennovia 公司開發的糖制1，6-己二醇工藝中試成功。該工藝采用專有的催化劑技術，有望簡化1，6-己二醇的生產工藝。

3 烯烴制備1，6-己二醇

3.1 丙烯制備1，6-己二醇

拜耳股份公司發明了一種由丙烯制備1，6-己二醇的方法。該方法包括3 個步驟：首先是丙烯通入含有甲醛、磷酸氫二鈉、磷酸二氫鈉的甲苯溶液中，在壓力為2.2～15.0 MPa 條件下反應12 h 得到3-丁烯-1-醇，選擇性為97%；然后在氬氣保護下添加1，3-二苯基-4，5-二氫咪唑-2-亞基-三環己基膦-芐基釕-（Ⅳ）-二氯，在22 ℃、5.6 MPa 條件下反應18 h 得到3-己烯-1，6-二醇，產率為80%；最后加入乙醇和5%Pd/C 催化劑，在20 ℃、0.1 MPa 條件下反應1 h 得到1，6-己二醇，產率為90%。該方法雖然反應溫度較低，但是流程復雜。

3.2 烯烴催化加氫甲酰化制備1，6-己二醇

巴斯夫股份公司發明了一種由1，3-丁二烯、CO、H2 制備1，6-己二醇的方法。將1，3-丁二烯與CO、H2（V（CO）∶V（H2）=1∶1）在120 ℃、28.0 MPa、甲醇為溶劑、三苯基膦改性銠化合物催化劑存在下進行第一次甲酰化反應，并分離去除銠化合物。將得到的3-戊烯二甲縮醛先與1，3-丙二醇、強酸性離子交換劑在60 ℃、0.016～0.017 MPa 條件下反應2 h，去除離子交換劑后將所剩反應混合物加入到高壓釜中，然后以苯為溶劑、八羰基二鈷和9-十二烷基-9-磷雜雙環壬烷為催化劑，在170 ℃、8.11～11.15 MPa 條件下進行第二次氫甲酰化反應。將得到的產物在甲醇、水、Raney-Ni 存在下，在100 ℃、18.24 MPa 條件下氫化，然后在140 ℃、28.37 MPa 條件下繼續氫化得到最終產物1，6-己二醇（產率為82%）。巴斯夫股份公司還提到，采用羰基鈷作為氫甲酰化催化劑時，二烯烴只有一個雙鍵發生甲酰化反應，另一個雙鍵發生加氫反應，當采用三苯基膦改性的銠化合物作為催化劑時，可以得到兩個雙鍵都發生氫甲酰化的產物。

Mormul 等以丁二烯為原料，加入磷配體（6，6′-［（3，3′-二叔丁基-5，5′-二甲氧基-1，1′-二苯基-2，2′-二基）雙（氧）］雙（二苯并［d，f］［1，3，2］二惡磷雜庚英）、Rh 催化劑（Rh 與丁二烯的摩爾比為1∶99）、乙二醇、含有甲苯的三氟乙酸溶液，在80 ℃、3.0 MPa 條件下反應2 h后升至120 ℃再反應18 h 得到1，4-雙（1，3-二氧戊環-2-烯）丁烷，然后在Raney-Ni 催化劑存在下，在130 ℃、5.0 MPa 條件下攪拌反應16 h，1，6-己二醇的產率為52%。

聯合碳化化學品及塑料技術公司發明了一種以4-戊烯醛/4-戊烯醇制備1，6-己二醇的方法。在高壓反應釜中，加入二羰基乙酰基丙酮化銠（Ⅰ）等催化劑，以乙醇為溶劑及助劑，將4-戊烯醛/4-戊烯醇和H2/CO（V（CO）∶V（H2）=1∶1）在120 ℃、2.07 MPa 條件下反應2～4 h，1，6-己二醇產率為69%。

3.3 環己烯氧化、氫化制備1，6-己二醇

White 等發明了一種環己烯氧化、氫化制備1，6-己二醇的方法。將環己烯在-78～20 ℃、醇為溶劑的條件下與臭氧發生氧化反應得到6-烷氧基-6-超氧化氫基-己醛，該產物先在0～15 ℃、0.10～0.34 MPa、Pt 為催化劑的條件下發生初步氫化反應，然后在35～50 ℃、0.34～1.03 MPa、Pt 為催化劑條件下發生進一步氫化反應（1～4 h），1，6-己二醇產率為95%。

3.4 環氧丁烯制備1，6-己二醇

巴斯夫股份公司通過環氧丁烯在置換催化劑RuCl2PCy3（Cy 為環己基）存在下，在溫度為23 ℃、氬氣保護、一定壓力（至少能使環氧丁烯以液體形式存在）條件下反應23 h 脫去乙烯得到雙環氧己烯Ia 和Ib（見圖5），轉化率為3.5%，雙環氧己烯Ia 和Ib 的總選擇性為15%。雙環氧己烯Ia 和Ib 在還原催化劑（如Pd/C，Pt/C，Re/C，Cu/C，Cu/SiO2，Ni/C 等）存在下，于40～50 MPa、20～150 ℃下與H2 反應1～2 h，全部轉化為1，6-己二醇。

3.5 1，5-己二烯硼氫化-氧化制備1，6-己二醇

硼氫化-氧化是烯烴制備伯醇的經典反應，多年來一直受到研究者的青睞。二烯烴同樣可以通過硼氫化-氧化制備二元醇。Brown 課題組以四氫呋喃為溶劑，冰浴條件下（控制溫度為0～5 ℃）將1，5-己二烯與乙硼烷反應一定時間，然后將產物加入到氫氧化鈉與雙氧水的混合溶液中，于室溫條件下水解1 h，經過萃取、干燥得到1，6-己二醇，己二醇總產率為85%（1，6-己二醇、1，5-己二醇、2，5-己二醇質量比為69∶22∶9）。隨后，他們在Shchegoleva 等以及自己工作的基礎上，將1，5-己二烯與一氯硼烷在0 ℃、乙醚為溶劑條件下反應2 h，得到產率為92.6%的氯-硼雜環有機物，然后用堿性雙氧水水解得到己二醇，其中，1，6-己二醇含量為91.3%（w），1，5-己二醇含量為7.4%（w），2，5-己二醇含量為1.3%（w）。Saegebarth將乙硼烷與1，5-己二烯按照摩爾比為3∶1 混合，在25 ℃下反應得到1，6-雙（1-硼雜環庚烷）-己烷（總收率為82%），再經過堿性水解全部轉化為1，6-己二醇。

4 結語

如何實現高效催化合成與環境友好相結合是研究者面臨的難題，特別是具有工業應用價值的催化劑研制是關鍵環節。目前，工業化生產1，6-己二醇的工藝大都是采用1，6-己二酸酯化再加氫的方法，這種工藝可以有效地提高產品的純度，降低副產品的生成，而且三廢較少；但是在加氫過程中氫酯摩爾比較大，能耗較高，需要在高壓條件下進行，過程經濟性有待進一步提高。

以生物基原料代替傳統的石油基原料制備1，6-己二醇具有巨大的發展潛力。目前雖然生物基原料路線的報道較多，但規模化工業應用還有待深入研究。此外，以烯烴為原料制備1，6-己二醇頗為值得探索。如嘗試以1，5-己二烯為原料，用光催化方法直接水合制備1，6-己二醇，此方法會極大降低能耗，并且可以最大程度地降低對環境的污染；但是，目前這方面的光催化劑還未見報道，相關工作有待開展。

標簽：己二醇怎么1.6