??加氫裂化催化劑是由金屬加氫組分和酸性擔體組成的雙功能催化劑。該類催化劑不但要求具有加氫活性，而且要求具有裂解活性和異構化活性。①加氫裂化催化劑的加氫活性組分，由Ⅵb族和VIII族中的幾種金屬元素（如Fe、Co、Ni、Cr、Mo、W）的氧化物或硫化物組成。
??②催化劑的擔體。加氫裂化催化劑的擔體有酸性和弱酸性兩種。酸性擔體為硅酸鋁、分子篩等，弱酸性擔體為氧化鋁等。催化劑的擔體具有如下幾方面的作用：增加催化劑的有效表面積；提供合適的孔結構；提供酸性中心；提高催化劑的機械強度；提高催化劑的熱穩定性；增加催化劑的抗毒能力；節省金屬組分的用量，降低成本。
??新的研究表明，單體也可能直接參與反應過程。③催化劑的預硫化。加氫裂化催化劑的活性組分是以氧化物的形態存在的，而其活性只有呈硫化物的形態時才較高，因此加氫裂化催化劑使用之前需要將其預硫化。預硫化就是使其活性組分在一定溫度下與H2S反應，由氧化物轉變為硫化物。
??預硫化的效果取決于預硫化的條件，加氫裂化催化劑原位預硫化常用氣相硫化法，預硫化溫度一般為370℃。影響石油餾分加氫過程（加氫精制和加氫裂化）的主要因素包括：反應壓力、反應溫度、空速、原料性質和催化劑性能等。①反應壓力。反應壓力的影響是通過氫分壓來體現的，而系統中氫分壓決定于操作壓力、氫油比、循環氫純度以及原料的氣化率。
??含硫化合物加氫脫硫和烯烴加氫飽和的反應速度較快，在壓力不高時就有較高的轉化率；而含氮化合物的加氫脫氮反應速度較低，需要提高反應壓力或降低空速來保證一定的脫氮率。對于芳香烴加氫反應，提高反應壓力不僅能夠提高轉化率，而且能夠提高反應速度。②反應溫度。
??提高反應溫度會使加氫精制和加氫裂化的反應速度加快。在通常的反應壓力范圍內，加氫精制的反應溫度一般最高不超過420℃，加氫裂化的反應溫度一般為360～450℃。當然，具體的加氫反應溫度需要根據原料性質、產品要求以及催化劑性能進行合理確定。③空速。
??空速反映了裝置的處理能力。工業上希望采用較高的空速，但是空速會受到反應溫度的制約。根據催化劑活性、原料油性質和反應深度的不同，空速在較大的范圍內（0。5～10h）波動。重質油料和二次加工得到的油料一般采用較低的空速。降低空速可使脫硫率、脫氮率以及烯烴飽和率上升。
??④氫油比。提高氫油比可以增大氫分壓，這不僅有利于加氫反應，而且能夠抑制生成積炭的縮合反應，但是卻增加了動力消耗和操作費用。此外，加氫過程是放熱反應，大量的循環氫可以提高反應系統的熱容量，減小反應溫度變化的幅度。在加氫精制過程中，反應的熱效應不大，可采用較低的氫油比；在加氫裂化過程中，熱效應較大，氫耗量較大，可采用較高的氫油比。
??目前的加氫裂化工藝絕大多數都采用固定床反應器，根據原料性質、產品要求和處理量的大小，加氫裂化裝置一般按照兩種流程操作：一段加氫裂化和兩段加氫裂化。除固定床加氫裂化外，還有沸騰床加氫裂化和懸浮床加氫裂化等工藝。①固定床一段加氫裂化工藝一段加氫裂化主要用于由粗汽油生產液化氣，由減壓蠟油和脫瀝青油生產航空煤油和柴油等。
??　　一段加氫裂化只有一個反應器，原料油的加氫精制和加氫裂化在同一個反應器內進行，反應器上部為精制段，下部為裂化段。以大慶直餾柴油餾分（330～490℃）一段加氫裂化為例。原料油經泵升壓至16。0MPa，與新氫和循環氫混合換熱后進入加熱爐加熱，然后進入反應器進行反應。
??反應器的進料溫度為370～450℃，原料在反應溫度380～440℃、空速1。0h、氫油體積比約為2500的條件下進行反應。反應產物與原料換熱至200℃左右，注入軟化水溶解NH3、H2S等，以防止水合物析出堵塞管道，然后再冷卻至30～40℃后進入高壓分離器。
??頂部分出循環氫，經壓縮機升壓后返回系統使用；底部分出生成油，減壓至0。5MPa后進入低壓分離器，脫除水，并釋放出部分溶解氣體（燃料氣）。生成油加熱后進入穩定塔，在1。0～1。2MPa下蒸出液化氣，塔底液體加熱至320℃后進入分餾塔，得到輕汽油、航空煤油、低凝柴油和塔底油（尾油）。
??一段加氫裂化可用三種方案進行操作：原料一次通過、尾油部分循環和尾油全部循環。②固定床兩段加氫裂化工藝兩段加氫裂化裝置中有兩個反應器，分別裝有不同性能的催化劑。第一個反應器主要進行原料油的精制，使用活性高的催化劑對原料油進行預處理；第二個反應器主要進行加氫裂化反應，在裂化活性較高的催化劑上進行裂化反應和異構化反應，最大限度的生產汽油和中間餾分油。
??兩段加氫裂化有兩種操作方案：第一段精制，第二段加氫裂化；第一段除進行精制外，還進行部分裂化，第二段進行加氫裂化。兩段加氫裂化工藝對原料的適應性大，操作比較靈活。③固定床串聯加氫裂化工藝固定床串聯加氫裂化裝置是將兩個反應器進行串聯，并且在反應器中填裝不同的催化劑：第一個反應器裝入脫硫脫氮活性好的加氫催化劑，第二個反應器裝入抗氨、抗硫化氫的分子篩加氫裂化催化劑。
??其它部分與一段加氫裂化流程相同。同一段加氫裂化流程相比，串聯流程的優點在于：只要通過改變操作條件，就可以最大限度的生產汽油或航空煤油和柴油。④沸騰床加氫裂化沸騰床加氫裂化工藝是借助于流體流速帶動一定顆粒粒度的催化劑運動，形成氣、液、固三相床層，從而使氫氣、原料油和催化劑充分接觸而完成加氫裂化反應。
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??該工藝可以處理金屬含量和殘炭值較高的原料（如減壓渣油），并可使重油深度轉化。但是該工藝的操作溫度較高，一般在400～450℃。⑤懸浮床加氫裂化工藝懸浮床加氫裂化工藝可以使用非常劣質的原料，其原理與沸騰床相似。其基本流程是以細粉狀催化劑與原料預先混合，再與氫氣一同進入反應器自下而上流動，并進行加氫裂化反應，催化劑懸浮于液相中，且隨著反應產物一起從反應器頂部流出。

標簽：加氫催化劑異味