原料中的硫、氮化合物在加氫裂化過程中大多轉化為H2S和NH3。H2S和NH3在反應過程中部分溶解在油相中，另一部分有時通過尾氣排放至裝置以外。還有一部分H2S與物流中的氨反應生成（NH4）2S和NH4HS，經水洗后排出。H2S的存在具有有利的一面也有不利的一面。由于加氫裂化過程中絕大多數采用非貴重金屬催化劑，必須在系統中保持一定的H2S分壓方能避免硫化態的催化劑被還原。過高的H2S分壓對對硫化型加氫裂化催化劑的加氫脫氮活性和裂化活性沒有明顯影響，但對催化劑的加氫脫硫活性和芳烴飽和能力有明顯抑制作用，尤其貴金屬催化劑在較高的H2S分壓下會變為硫化態導致活性降低。在加氫裂化產物離開裂化床層后，其所存在的極少量烯烴還會與H2S反應生成硫醇使產品腐蝕增加。如果原料硫含量過高，除了會形成NH4HS而堵塞系統，設備的腐蝕速率還會增加，通常系統中H2S達到2％以上，必須采取脫硫措施在高壓系統中將H2S脫除。循環氫中H2S濃度過低時，將造成催化劑的金屬組分被還原，而降低催化劑加氫活性、加快催化劑的失活。在加工低硫高氮VGO時，就會發生循環氫中硫含量過低的情況。我國在加工大慶、遼河油時遇到了這種情況，循環氫中的H2S濃度有時只有200ppm或更低。上述情況造成的結果，加氫脫硫活性降低，催化劑失活速度加快。當循環氫中H2S濃度低于300ppm時，要采取在原料油中補硫的措施，以維持H2S濃度在300-500ppm范圍。對低硫原料補硫的方法有兩種，一是如有條件加入部分高硫VGO；另一方法是直接在而加工低硫油時，原料中加入CS2、元素硫、硫醚或二甲基二硫等硫化物。

標簽：加氫裂化硫化氫