在現(xiàn)有技術(shù)中有一種聚乙烯纖維及其制備方法，是將聚合物加熱到熔融狀態(tài)進(jìn)行擠出，并按一定速率旋轉(zhuǎn)，形成纖維。主要涉及的是聚乙烯產(chǎn)品的后加工，未涉及聚乙烯拉絲料產(chǎn)品的聚合生產(chǎn)工藝。

現(xiàn)有技術(shù)中還有一種烯烴類聚合物，利用負(fù)載型茂金屬催化劑制備烯烴類聚合物能夠制造出顯示高延伸、高強(qiáng)度等特性的纖維。該技術(shù)使用的負(fù)載型茂金屬催化劑難以滿足聚乙烯拉絲料的使用要求；技術(shù)中也不涉及聚合物生產(chǎn)切換生產(chǎn)工藝。

烯烴氣相聚合是本領(lǐng)域的常見聚合方式，使用氣相流化床在干燥模式及超冷凝模式下的聚合生產(chǎn)工藝。但是現(xiàn)有的烯烴氣相聚合產(chǎn)品還無法直接用于聚乙烯拉絲料。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是：克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種切換難度低，產(chǎn)品性能好的。

本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：該聚乙烯拉絲料產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝，其特征在于：先采用氣相流化床工藝調(diào)整至滾塑料生產(chǎn)工藝，滾塑料生產(chǎn)工藝中以一氯二乙基鋁催化劑，然后在冷凝態(tài)下逐漸向乙烯與己烯氣相聚合反應(yīng)轉(zhuǎn)變，使用淤漿催化劑，控制反應(yīng)器入口循環(huán)氣液相質(zhì)量分率在5%~10%，冷劑濃度15%~20%，乙烯進(jìn)料速率為12 t/h ~15t/h；具體的轉(zhuǎn)變步驟為：

1）調(diào)整淤漿催化劑還原比至21~24，停用滾塑料生產(chǎn)工藝使用的一氯二乙基鋁；

2）在7h~10h內(nèi)將己烯濃度調(diào)整至0.1%~0.5%，同時(shí)將氫氣濃度調(diào)整至7.0%~9.0%；

3）調(diào)整乙烯分壓至980kPa ~1020kPa，調(diào)整反應(yīng)器壓力至2080kPa~2120kPa，調(diào)整反應(yīng)溫度至97℃~103℃，以控制產(chǎn)品的熔融指數(shù)在0.8g/10min~1.2g/10min和密度為0.949 g/cm3~0.953g/cm3。

（1）本發(fā)明在生產(chǎn)過程中采用高效淤漿催化劑在冷凝態(tài)下進(jìn)行生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品產(chǎn)能的最大化。

（2）本發(fā)明的過程為由中密度產(chǎn)品向高密度拉絲料產(chǎn)品切換，切換前調(diào)整淤漿催化劑還原比，停加還原劑一氯二乙基鋁，改變了催化劑共聚性。

（3）由中密度產(chǎn)品向高密度產(chǎn)品切換過程中根據(jù)循環(huán)氣露點(diǎn)變化對組分進(jìn)行調(diào)整，保證液相組分控制在5%~10%。

（4）根據(jù)裝置特點(diǎn)在滾塑料產(chǎn)品向該拉絲料產(chǎn)品切換過程中切入1-己烯共聚單體，生產(chǎn)出三元共聚的新型拉絲料產(chǎn)品；另一生產(chǎn)切換路徑為在滾塑料產(chǎn)品生產(chǎn)中切換共聚單體，實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定生產(chǎn)后再切換生產(chǎn)高密度拉絲料產(chǎn)品，生產(chǎn)出1-己烯共聚的新型高密度拉絲料產(chǎn)品。

（5）本發(fā)明生產(chǎn)的基礎(chǔ)樹脂熔融指數(shù)和密度根據(jù)樹脂性能將產(chǎn)品指標(biāo)控制在最優(yōu)化范圍內(nèi)。

（6）本發(fā)明生產(chǎn)的產(chǎn)品性能最優(yōu)化、成本降低。

優(yōu)選的，所述的己烯為1-己烯。

優(yōu)選的，所述的滾塑料生產(chǎn)工藝中一氯二乙基鋁催化劑的還原比為4520~4020，冷劑濃度為10%~14%。

優(yōu)選的，所述的滾塑料生產(chǎn)工藝中反應(yīng)溫度為93℃~97℃，乙烯分壓為750kPa~850 kPa。

優(yōu)選的，所述的滾塑料生產(chǎn)工藝中反應(yīng)器壓力為1980~2020kPa。

優(yōu)選的，所述的滾塑料生產(chǎn)工藝中己烯濃度為1.5%~3.0%，氫氣濃度為2.7%~4.0%。

上述優(yōu)選的滾塑料生產(chǎn)工藝能夠更好的實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的工藝轉(zhuǎn)變，產(chǎn)品的性能更好。

優(yōu)選的，所述的乙烯與α-烯烴氣相聚合反應(yīng)的反應(yīng)器入口循環(huán)氣液相質(zhì)量分率在7%~8%，冷劑濃度17%~18%，乙烯進(jìn)料速率為13 t/h~14t/h。

優(yōu)選的，步驟1）中所述的淤漿催化劑還原比為0023。

優(yōu)選的，步驟2）中所述的己烯濃度為0.3%~0.4%，氫氣濃度為7.5%~8.0%。

優(yōu)選的，步驟3）中所述的乙烯分壓為1000kPa，反應(yīng)器壓力為2100kPa，反應(yīng)溫度為100℃。

上述優(yōu)選的乙烯與α-烯烴氣相聚合反應(yīng)及轉(zhuǎn)變工藝能夠更好地保證己烯穩(wěn)定的參加到共聚中，所得三元共聚產(chǎn)品的性能可以達(dá)到本發(fā)明最高。

本發(fā)明基于氣相流化床工藝，生產(chǎn)了丁烯-1共聚的聚乙烯拉絲料產(chǎn)品，以最優(yōu)化生產(chǎn)路徑減少了切換難度，并創(chuàng)造性的生產(chǎn)出合格的含乙烯、1-丁烯、己烯的三元共聚產(chǎn)品；實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)品性能的多樣化，同時(shí)提高了產(chǎn)品的性能。

本發(fā)明采用高效淤漿催化劑和氣相工藝?yán)淠龖B(tài)操作模式，進(jìn)行乙烯與己烯氣相聚合，并通過控制如下組分的用量包括助催化劑烷基鋁、氫氣以及共聚單體，得到了熔體質(zhì)量流動(dòng)速率MER2.16kg，190℃為0.8g/10min~1.2g/10min、密度為0.949 g/cm3~0.953g/cm3、拉伸斷裂標(biāo)稱應(yīng)變超過800%的高性能拉絲聚乙烯樹脂。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的一種聚乙烯拉絲料產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝所具有的有益效果是：本發(fā)明的產(chǎn)品與原有拉絲料產(chǎn)品相比拉伸性能得到大幅提高，產(chǎn)出丁烯-己烯-乙烯的三元共聚產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)了樹脂性能的多樣化。本發(fā)明生產(chǎn)工藝簡單，有較成熟的切換路徑，能夠?qū)崿F(xiàn)裝置的平穩(wěn)切換及運(yùn)行，實(shí)現(xiàn)裝置效益最大化。

本發(fā)明為提高產(chǎn)品性能要求，調(diào)整了淤漿催化劑還原比，改變了催化劑共聚性能，能夠?qū)崿F(xiàn)不更換催化劑的前提下，達(dá)到提高產(chǎn)品密度的目標(biāo)。

本發(fā)明生產(chǎn)滾塑料產(chǎn)品中，使用高效淤漿催化劑實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定生產(chǎn)后，將共聚單體由1-丁烯切換為1-己烯，控制1-己烯與1-丁烯濃度按照一定比例進(jìn)行切換，實(shí)現(xiàn)1-己烯共聚生產(chǎn)；根據(jù)產(chǎn)品指標(biāo)變化適當(dāng)調(diào)整了聚合溫度及乙烯單體濃度，將產(chǎn)品指標(biāo)控制在目標(biāo)區(qū)間，最終實(shí)現(xiàn)1-己烯共聚的新型拉絲料聚乙烯產(chǎn)品的穩(wěn)定生產(chǎn)。

本發(fā)明產(chǎn)品與裝置與現(xiàn)有產(chǎn)品相比具有更好的拉伸性能，同時(shí)符合拉絲料制品的各項(xiàng)性能指標(biāo)。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合具體實(shí)施例對本發(fā)明做進(jìn)一步說明，其中實(shí)施例1為最佳實(shí)施例。

實(shí)施例1

先采用氣相流化床工藝使用淤漿催化劑調(diào)整至滾塑料生產(chǎn)工藝條件，淤漿催化劑得還原比為4820，冷劑濃度為12%，反應(yīng)溫度為95℃，乙烯分壓為800kPa，反應(yīng)器壓力為2000kPa，1-己烯濃度為2.3%，氫氣濃度為3.2%；控制滾塑料的熔融指數(shù)在4.5 g/10min和密度為0.942g/cm3；

然后在冷凝態(tài)下逐漸向乙烯與己烯氣相聚合反應(yīng)轉(zhuǎn)變，控制反應(yīng)器入口循環(huán)氣液相質(zhì)量分率在7.5%，冷劑濃度17.5%，1-乙烯進(jìn)料速率為13.5t/h；具體的轉(zhuǎn)變步驟為：

1）調(diào)整淤漿催化劑還原比至0023，停用滾塑料生產(chǎn)工藝使用的一氯二乙基鋁；

2）在8h內(nèi)將1-己烯濃度調(diào)整至0.35%，同時(shí)將氫氣濃度調(diào)整至7.8%；

3）調(diào)整乙烯分壓至1000kPa，調(diào)整反應(yīng)器壓力至2100kPa，調(diào)整反應(yīng)溫度至100℃，以控制產(chǎn)品的熔融指數(shù)在1.0g/10min和密度為0.951g/cm3。

實(shí)施例2

先采用氣相流化床工藝使用淤漿催化劑調(diào)整至滾塑料生產(chǎn)工藝條件，淤漿催化劑得還原比為4620，冷劑濃度為13%，反應(yīng)溫度為93.5℃，乙烯分壓為810 kPa，反應(yīng)器壓力為1990kPa，1-己烯濃度為2.6%，氫氣濃度為3.0%；控制滾塑料的熔融指數(shù)在4.2g/10min和密度為0.942g/cm3；

然后在冷凝態(tài)下逐漸向乙烯與己烯氣相聚合反應(yīng)轉(zhuǎn)變，控制反應(yīng)器入口循環(huán)氣液相質(zhì)量分率在7%，冷劑濃度18%，1-乙烯進(jìn)料速率為13 t/h；具體的轉(zhuǎn)變步驟為：

1）調(diào)整淤漿催化劑還原比至0022，停用滾塑料生產(chǎn)工藝使用的一氯二乙基鋁；

2）在9h內(nèi)將1-己烯濃度調(diào)整至0.3%，同時(shí)將氫氣濃度調(diào)整至8.0%；

3）調(diào)整乙烯分壓至990kPa，調(diào)整反應(yīng)器壓力至2110kPa，調(diào)整反應(yīng)溫度至101℃，以控制產(chǎn)品的熔融指數(shù)在0.9g/10min和密度為0.952g/cm3。

實(shí)施例3

先采用氣相流化床工藝使用淤漿催化劑調(diào)整至滾塑料生產(chǎn)工藝條件，淤漿催化劑得還原比為4320，冷劑濃度為11%，反應(yīng)溫度為94.℃，乙烯分壓為790kPa，反應(yīng)器壓力為2010kPa，1-己烯濃度為1.8%，氫氣濃度為3.8%；控制滾塑料的熔融指數(shù)在4.8g/10min和密度為0.943g/cm3；

然后在冷凝態(tài)下逐漸向乙烯與己烯氣相聚合反應(yīng)轉(zhuǎn)變，控制反應(yīng)器入口循環(huán)氣液相質(zhì)量分率在8%，冷劑濃度17%，1-乙烯進(jìn)料速率為14t/h；具體的轉(zhuǎn)變步驟為：

1）調(diào)整淤漿催化劑還原比至0023，停用滾塑料生產(chǎn)工藝使用的一氯二乙基鋁；

2）在8h內(nèi)將1-己烯濃度調(diào)整至0.4%，同時(shí)將氫氣濃度調(diào)整至7.5%；

3）調(diào)整乙烯分壓至1010kPa，調(diào)整反應(yīng)器壓力至2090kPa，調(diào)整反應(yīng)溫度至99℃，以控制產(chǎn)品的熔融指數(shù)在1.1g/10min和密度為0.950g/cm3。

實(shí)施例4

先采用氣相流化床工藝使用淤漿催化劑調(diào)整至滾塑料生產(chǎn)工藝條件，淤漿催化劑得還原比為4520，冷劑濃度為14%，反應(yīng)溫度為97℃，乙烯分壓為750kPa，反應(yīng)器壓力為2020kPa，1-己烯濃度為1.5%，氫氣濃度為4.0%；控制滾塑料的熔融指數(shù)在4.0 g/10min和密度為0.940g/cm3；

然后在冷凝態(tài)下逐漸向乙烯與己烯氣相聚合反應(yīng)轉(zhuǎn)變，控制反應(yīng)器入口循環(huán)氣液相質(zhì)量分率在10%，冷劑濃度15%，1-乙烯進(jìn)料速率為12 t/h；具體的轉(zhuǎn)變步驟為：

1）調(diào)整淤漿催化劑還原比至0024，停用滾塑料生產(chǎn)工藝使用的一氯二乙基鋁；

2）在10h內(nèi)將1-己烯濃度調(diào)整至0.1%，同時(shí)將氫氣濃度調(diào)整至9.0%；

3）調(diào)整乙烯分壓至980kPa，調(diào)整反應(yīng)器壓力至2120kPa，調(diào)整反應(yīng)溫度至97℃，以控制產(chǎn)品的熔融指數(shù)在0.8g/10min和密度為0.953g/cm3。

實(shí)施例5

先采用氣相流化床工藝使用淤漿催化劑調(diào)整至滾塑料生產(chǎn)工藝條件，淤漿催化劑得還原比為4020，冷劑濃度為10%，反應(yīng)溫度為93℃，乙烯分壓為850 kPa，反應(yīng)器壓力為1980kPa，1-己烯濃度為3.0%，氫氣濃度為2.7%；控制滾塑料的熔融指數(shù)在5.0g/10min和密度為0.944g/cm3；

然后在冷凝態(tài)下逐漸向乙烯與己烯氣相聚合反應(yīng)轉(zhuǎn)變，控制反應(yīng)器入口循環(huán)氣液相質(zhì)量分率在5%，冷劑濃度20%，1-乙烯進(jìn)料速率為15t/h；具體的轉(zhuǎn)變步驟為：

1）調(diào)整淤漿催化劑還原比至0021，停用滾塑料生產(chǎn)工藝使用的一氯二乙基鋁；

2）在7h內(nèi)將1-己烯濃度調(diào)整至0.5%，同時(shí)將氫氣濃度調(diào)整至7.0%；

3）調(diào)整乙烯分壓至1020kPa，調(diào)整反應(yīng)器壓力至2080kPa，調(diào)整反應(yīng)溫度至103℃，以控制產(chǎn)品的熔融指數(shù)在1.2g/10min和密度為0.949 g/cm3。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并非是對本發(fā)明作其它形式的限制，任何熟悉本專業(yè)的技術(shù)人員可能利用上述揭示的技術(shù)內(nèi)容加以變更或改型為等同變化的等效實(shí)施例。但是凡是未脫離本發(fā)明技術(shù)方案內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實(shí)質(zhì)對以上實(shí)施例所作的任何簡單修改、等同變化與改型，仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護(hù)范圍。

標(biāo)簽：生產(chǎn)過程聚乙烯拉絲